Глава 2
Материалы
Древесина
Древесина – один из немногих материалов, оставшихся в первозданном виде в нашем химическом и электронном веке и соединяющий нас с природой. Увлечение синтетическими материалами постепенно сменилось тоской по натуральному. К достоинствам натуральной древесины относят ее высокую прочность, несмотря на небольшую объемную массу, низкую тепло– и звукопроводность, высокую морозостойкость, легкость в обработке, простоту в утилизации и низкий коэффициент температурного расширения. Изделия из древесины легко ремонтируются простыми инструментами, а покрытие лакокрасочными материалами позволяет менять цветовое решение.
В современных строительных технологиях под древесиной понимают тело древесных и кустарниковых растений, окруженных камбием и корой. На поперечном разрезе ствола (рис. 9) в центре находится сердцевина. Она окружена древесной тканью, которая состоит из различных по размеру и, главным образом, удлиненных клеток. Далее, по направлению от центра следует камбий, затем внутренняя кора (луб) и, наконец, наружная кора.
Рис. 9. Строение древесины: 1 – сердцевина; 2 – сердцевинные лучи; 3 – ядро; 4 – камбий; 5 – лубяной слой; 6 – кора; 7 – годичные кольца; 8 – заболонь
Древесная ткань выполняет для дерева несколько функций:
– проводящую (обеспечение перемещения воды и растворенных в ней минеральных веществ); – опорную (обеспечение прочности);
– аккумулирующую (накопление резервных питательных веществ). Продукты, которые вырабатываются листьями или хвоей, транспортируются не в древесине, а во внутренней коре. В зависимости от функций, которые выполняются тканью, клетки древесины имеют различное строение. У лиственных деревьев различают:
сосуды – большие по объему, толстостенные мертвые клетки, которые образуют сплошные трубы с отверстиями сверху и снизу. Эти сосуды служат для перемещения воды. В стенках сосудов есть множество пор, которые обеспечивают обмен веществ с соседними клетками;
волокна (трахеиды) – клетки прямоугольного сечения, которые образуют значительную часть древесного вещества у хвойных и несколько меньшую у лиственных пород. Эти клетки замкнуты с обеих сторон и располагаются преимущественно вдоль ствола. Толстостенные клетки поздней древесины выполняют механическую функцию, обеспечивая прочность, а у молодой древесины берут на себя часть функций по перемещению воды и водному обмену между соседними клетками;
паренхимы – призматические клетки, длина которых, как правило, превышает ширину примерно в 10 раз. В основном эти клетки расположены поперек ствола в радиальном направлении и входят в сердцевинные лучи. Они выполняют в первую очередь запасающие функции;
камбий – тонкий, способный к делению клеточный слой, окружающий тело дерева в качестве оболочки и отделяющий его от внутренней коры. Камбий обеспечивает рост дерева в толщину благодаря образованию новых клеток.
Сердцевинные лучи, которые есть у всех видов древесины, представляют собой широкие или узкие ленты, состоящие из клеток паренхимы. Они отходят от камбия в сердцевину и в кору. В сердцевинных лучах происходят накопление и обмен запасенными питательными веществами. Кроме того, по сердцевинным лучам перемещается влага в радиальном направлении. У некоторых пород сердцевинные лучи невидимы. У других (дуб, бук, платан и т. п.) ленты сердцевинных лучей очень широки и на тангенциальном распиле явно различимы как крапины, а на радиальном – похожи на блестящие полоски. Лучи такой формы относятся к характерным признакам, позволяющим распознавать различные породы древесины. Сердцевинные лучи и годичные слои образуют текстуру древесины, представляющую собой характерный для той или иной породы рисунок. Большое влияние на текстурный рисунок оказывает красящий пигмент, а также разница в цвете ранней и поздней древесины. Это особенно видно на тангенциальном разрезе (рис. 10). От разницы в ширине годичных колец, которая особенно ярко проявляется у тополя, каштана и белой акации, в большой степени зависит выразительность текстуры. Разная ширина годичных колец сочетается с их своеобразным волнистым строением.
Рис. 10. Тангенциальный разрез ствола
1 – структура разреза
Рост дерева в течение года зависит от климатических условий. В европейских условиях вегетационный период привязан к летним месяцам и его длительность зависит от высоты над уровнем моря. Для каждой породы дерева характерен определенный ареал распространения и существуют районы произрастания, где древесина имеет наилучшее качество по плотности, минимуму дефектов и равномерности окраски. Так, например, для России лучшим районом произрастания дуба является средняя полоса, а для хвойных пород – примыкающие к ней северные районы. В тропических регионах решающим фактором роста является регулярное повторение муссонных дождей. Во влажных субтропиках рост дерева не прекращается в течение всей его жизни, поэтому в древесине, вывезенной из этих регионов, отсутствуют видимые годичные кольца.
При описании свойств древесины часто используют такие термины, как заболонь и ядро, выделяя их в толще ствола. При этом под заболонью понимают наружную зону древесины растущего ствола, принимающую участие в перемещении воды. Заболонь содержит живые клетки, в которых накапливается запас питательных веществ. Ядром называют зону, которая в растущем стволе не имеет живых клеток. В ядре осуществляется усвоение питательных веществ и превращение их в ядровую древесину.
При использовании древесины в качестве исходного материала для столярных работ необходимо учитывать ее технические свойства. Нужно, чтобы древесина обладала нормальным строением, не имела недопустимых пороков, легко поддавалась обработке, не изменяла своей формы, хорошо сопротивлялась внешним усилиям и противостояла действию воздуха и находящейся в нем влаги. Все эти качества определяют свойства древесины, которые в свою очередь делятся на технические и механические.
Цвет является важным признаком для определения породы древесины и ее основных качеств. Этот параметр древесины обусловлен содержащимися в ней дубильными и красящими веществами и их оксидами. Цвет древесины зависит от породы дерева, его возраста, состава почвы и климатических условий местности. Со временем цвет древесины меняется, что определяется реакцией содержащихся в ней веществ на свет, влагу и кислород, который находится в воздушной среде. Определение цвета древесины проводят путем подбора по шкале цветов или при помощи специального прибора – колориметра.
Текстура древесины – естественный рисунок, обусловленный особенностями ее структуры. Текстура образуется пересечением волокон слоев древесины с плоскостью распила. Рисунок текстуры зависит от расположения древесных волокон, различимости годовых слоев, количества и размеров сердцевинных лучей. Древесина хвойных пород имеет чаще всего однообразную текстуру. У лиственных пород с более сложным строением текстура весьма разнообразна и во многих случаях красива. При этом большое значение имеет направление разреза (рис. 11). Улучшение текстуры достигается заполнением пор и покрытием поверхности древесины прозрачными лаками.
Рис. 11. Текстура разрезов ствола:
I – торцевой (поперечный); 2 – радиальный; 3 – тангенциальный
Твердость – способность древесины сопротивляться обработке режущими инструментами и вообще проникновению в нее другого тела. Это параметр, который зависит от породы древесины и условий ее произрастания. В пределах одной породы дерева разброс значений твердости может быть весьма значительным. От твердости древесины зависит ее сопротивляемость к истиранию. В строительной практике часто указывают средние относительные показатели твердости по Бринеллю в процентах по отношению к дубу, твердость древесины которого принимают за 100 %. Твердость по Бринеллю определяют вдавливанием в испытываемый образец стального закаленного шарика диаметром 10 мм с определенной силой и в течение определенного времени. Величину твердости определяют по размерам образовавшейся лунки. Чем меньше лунка, тем тверже древесина и тем выше число по этой шкале. Твердость по Бринеллю некоторых пород древесины, которые используются при изготовлении напольных покрытий, приведена в табл. 3.
Таблица 3
Твердость по Бринеллю некоторых пород древесины, которые используются при изготовлении напольных покрытий
Древесина является природным материалом и имеет свои достоинства и недостатки. Она обладает хорошими теплоизоляционными качествами, прочностью, упругостью, долговечностью, которую можно повысить обработкой (отделкой), высокими эстетическими качествами (красивой текстурой). Благодаря своей плотности древесина способна выдерживать металлические крепления, а ее твердость говорит о способности противостоять износу.
Но наряду с достоинствами древесина имеет и ряд недостатков.
Во-первых, ее свойства значительно различаются в зависимости от направления волокон (вдоль или поперек). Хотя правильнее было бы назвать это не недостатком, а свойством древесины, которое необходимо учитывать при использовании. Во-вторых, физические параметры древесины могут различаться не только в пределах одной породы дерева, но и двух деревьев одной породы, если они произрастали в разных условиях. В-третьих, готовая древесина изменяет свою влажность в условиях окружающей среды. С одной стороны, древесина способствует регулированию влажности воздуха в помещении, однако, с другой стороны, чрезмерное влагопоглощение приводит к деформации (разбуханию) доски и даже ее загниванию со временем, чрезмерная усушка также приводит к деформациям (короблению), а кроме того, древесина становится более пожароопасной.
Говоря о древесине, следует остановиться на ее основных недостатках, используемых в классификации пиломатериалов. Это поможет в дальнейшем разобраться в качестве того материала, который приобретается.
Трещины в массиве древесины появляются в результате нескольких факторов. На образование трещин по мере роста дерева влияют природные условия и внутренние напряжения (рис. 12). Различают сквозные морозные трещины, направленные радиально. Они появляются в результате замерзания внутренней влаги при сильных морозах. Отлупные трещины – отслоение друг от друга годичных слоев. Метиковые трещины, идущие вдоль ствола от основания к вершине, возникают в результате внутренних напряжений в стволе дерева. Кроме вышеуказанных причин, трещины могут появляться в результате усушки спиленной древесины.
Рис. 12. Трещины в массиве древесины:
А – метиковые; Б – сквозные морозные; В – отлупные; Г – усушки древесины
Сучки значительно снижают ценность древесины (рис. 13). После высыхания древесины сучки часто теряют свою прочную связь с деревом и выпадают совсем. Это приводит к образованию в месте выпадения сучка значительных размеров отверстий, которые влияют не только на эстетичность материала, но и на его прочность. Однако здоровый сучок, прочно сросшийся с материнским стволом, имеет окраску почти такую же, как у близлежащих тканей, и органично связан с текстурой. Несросшийся выпадающий сучок обычно имеет четкое темное кольцо.
Гнилой сучок обычно невелик по размеру, намного темнее основной древесины, не выпадает, но ухудшает внешний вид доски.
Косослой – это наклон волокон в различные направления от продольной оси дерева (рис. 14). Такая древесина не очень прочна при воздействии на нее поперечной нагрузки. Сюда же можно отнести свилеватость – волнистость волокон и завиток – локальное искривление годичных слоев.
Прорость – дефект, возникший в результате локальных механических повреждений клетчатки дерева (рис. 15). Часто в этом месте встречаются грибные пятна и «засмолки». Такой порок портит внешний вид древесины и затрудняет отделку.
Грибные поражения возникают в результате воздействия на древесину гнилостных процессов, изменяют ее механические свойства и цвет.
Рис. 13. Сучки: А – лапчатый; Б – сшивной; В – здоровый, твердый; Г – роговой: Д – несросшийся, выпадающий; Е – ослабленный, частично сросшийся
Рис. 14. Косослой и свилеватость: А – косослой; Б – свилеватость
Рис. 15. Прорость и засмолка в древесине: А – прорость; А – засмолка
Из древесины хвойных и лиственных пород изготовляют широкую номенклатуру заготовок, из которых основными являются строганные погонажные изделия, элементы паркетных полов, фанера и т. п.
Строганные погонажные изделия – это доски для полов, шпунтованные доски, у которых на одной кромке имеется паз, а на другой – гребень. При помощи этих конструктивных элементов обеспечивается сплачивание досок по боковым кромкам. Пиломатериалы для погонажных изделий (рис. 16) могут быть приобретены в виде обработанных брусков и досок, что значительно снижает трудоемкость их изготовления. Пиломатериалы толщиной до 45 мм называют досками, а свыше этого – брусом. Но может случиться, что нужная древесина куплена в виде бревен, которые еще необходимо сушить и распиливать на бруски и доски. В этом случае процесс изготовления погонажных изделий может быть достаточно длителен. В домашних условиях распиловка бревен обычно не делается. Эту работу нужно выполнять на пилораме, заказав все необходимые размеры заготовок. Все остальное вполне можно выполнить в домашней мастерской.
Рис. 16. Виды пиломатериалов:
А – пластина; Б – двухкантный брус; В – необрезная доска; Г – четвертина; Д – четырехбитный брус с обзолом; Е – полуобрезная доска с обзолом; Ж – чистообразный брус; 3 – горбыль; И – обрезная доска; К – строганые шпунтование доски; / – пласть; 2 – кромка; 3 – ребро; 4 – торец; 5 – обзол
Деревянные заготовки должны быть по своей длине больше элементов, для которых они предназначены. Это условие необходимо соблюдать по той причине, что в процессе сушки на концах заготовок могут появиться трещины, которые впоследствии обрезаются. Толщина и ширина деревянных заготовок должны иметь припуск на обработку. Длина досок и брусков, поступающих в розничную торговлю, обычно не превышает 6,5 м. Поэтому, если необходимы более длинные пиломатериалы, их нужно специально заказывать или изготавливать из бревен нужной длины. Обрезные бруски и доски имеют стандартную ширину не более 250 мм, более широкие пиломатериалы специально заказывают или изготавливают. Немаловажное значение в выборе деревянных заготовок для дощатого настила играет их толщина. Прочность деревянных элементов во многом зависит от их ширины и толщины, а также от величины пролета между лагами. Чем больше расстояние между лагами, тем шире и толще должны быть пиломатериалы для изготовления пола. Для того, чтобы ориентироваться в этих величинах, нужно воспользоваться табл. 4 и 5.
Таблица 4
Толщина досок, предназначенных для деревянного настила
Таблица 5
Высота поперечного сечения балок или брусков, предназначенных для лаг пола
Включают штучный (рис. 17), мозаичный (рис. 18) паркет, паркетные доски и щиты (рис. 19), художественный паркет. Анализируя технологию укладки паркетных полов, прежде всего, следует обратиться к свойствам и качеству самого паркета.
Рис. 17. Планки штучного паркета А, Б, В – виды профилей планок
Рис. 18. Щит мозаичного паркета
Паркет с косой кромкой толщиной 12 мм и паркет с пазами (с вкладными шипами), с фальцем, с пазом и гребнем толщиной 17 мм изготовляют из дуба, ясеня, клена, бука, вяза, ильма и граба. Паркет с косой кромкой толщиной 20 мм изготовляют также из лиственницы, сосны и березы. Сосновый паркет производят только из радиальной выпиловки с углом наклона годичных слоев к лицевой пласти в сечении паркета не менее 45°. Рейки для вкладных шипов изготовляют из мягких пород древесины, шашку торцовую – из сосны. Размеры наиболее распространенных паркетных покрытий указаны в табл. 6.
Важным показателем качества паркетных полов является то, как высушен паркет. К наиболее распространенным методикам сушки относят: сушку горячим воздухом, сушку СВЧ и вакуумную сушку. Самой эффективной и щадящей является вакуумная сушка, которая не создает внутренних напряжений в древесине.
Таблица 6
Размеры паркетных покрытий, мм
Рис. 19. Паркетные доски и паркетные щиты: паркетные доски; 2 – продольные пропилы; 3 – лаги; 4 – паркетные щиты; 5 – подкладки; 6 – узел соединения паркетных щитов
Это, в свою очередь, способствует стабильности паркета при изменении влажности и температуры. У высушенного при температуре 52?70 °C в вакуумных камерах паркета не бывает трещин внутри и на поверхности, при увлажнении он набухает, но не коробится «пропеллером». Изготовленный на хорошем оборудовании в четком соответствии с требованиями стандартов паркет не только без щелей и «порожков» лежит на ровном основании, но и имеет множество компенсационных пазов, обеспечивающих его стабильность при изменении климатических условий. Точность сборки паркета на полу зависит от того, насколько правильно при изготовлении соблюдены глубина паза и толщина гребня.
Шпоном называют тонкие листы натуральной древесины, которые используются, главным образом, в производстве фанеры (рис. 20).
Фанера – это слоистая клееная древесина, состоящая из трех, пяти и более слоев лущеного шпона, расположенных перпендикулярно друг другу (перекрестная ориентация). Чаще всего число слоев фанеры бывает нечетным. Облицовывают фанеру с одной или двух сторон строганым шпоном из дуба, ореха, груши и других пород древесины с красивой текстурой. Облицованная фанера называется декоративной и часто шлифуется с одной или с двух сторон. При этом для внутренних слоев применяют древесину более низких сортов. Обычно для лицевых слоев фанеры используют лущеный шпон из древесины березы, ольхи, липы, осины, тополя. А для внутренних слоев используют древесину сосны, ели или лиственницы.
Бакелизированную фанеру изготовляют из березового лущеного шпона, склеенного синтетическими смолами. Эта фанера отличается повышенной водо– и атмосферостойкостью и прочностью.
Древесноволокнистые плиты (двп)
Это материал, получаемый путем горячего прессования равномерно размолотой древесной массы, пропитанной синтетическими смолами. Для улучшения механических свойств плит в массу часто включают добавки. Так, добавление парафина и канифоли повышает влагостойкость плит, что позволяет их использование в помещениях с повышенной влажностью.
Для улучшения эстетических качеств лицевую сторону ДВП часто покрывают декоративными пленками или пластиком. Такие плиты называют оргалитом.
Для отделочных работ иногда применяют МДФ (древесноволокнистые плиты средней плотности), производство которых основано на новейших технологиях, схожих с методиками изготовления ДВП. Их получают прессованием древесных волокон, пропитанных влагостойкими клеящими составами. Такие плиты отличаются высокой стойкостью во влажной среде (гидрофобностью) и высокой экологичностью. Поверхность МДФ ровная, гладкая и плотная. Это делает внешнюю обработку плит чрезвычайно простой, особенно для прямой окраски и тонкого ламинирования.
Рис. 20. Варианты набора паркета из строганого шпона: косой; 2 – поперечный; 3 – продольный; 4 – в елку; 5 – крестом; 6 – в шашку; 7 – в конверт; 8 – в круг или многоугольник
ЛАМИНАТНОЕ ПОКРЫТИЕ
Ламинат – обработанная особым способом влагостойкая плита из ДСП или ДВП, прессованная под большим давлением. Сверху она ламинируется слоем износостойкого пластика, под которым имеется пленка с рисунком, имитирующим срез натурального дерева, мрамора и т. д.
Рис. 21. Принципиальное строение ламинатного листа: 1 – прочный слой; 2 – бумага с рисунком; 3, 4 – крафт-бумага; 5 – ДВП; 6 – слой герметизации
Принципиальная структура ламинатного листа схематично показана на рис. 21.
С обеих сторон на ДВП приклеивается слоистый материал, полученный под высоким давлением. Причем верхний слой состоит из крафт-бумаги, затем идет слой бумаги с рисунком, который и определяет внешний вид покрытия, далее следует прозрачный слой, который обладает свойством неподверженности к истиранию при многократном воздействии. Именно этот слой и предохранят декоративный рисунок от истирания. Слоистый материал, нанесенный на нижнюю сторону ДВП, предохраняет саму основу ДВП от намокания при изменении влажности.
Ламинатные доски соединяются между собой через шпунт и паз, которые находятся на противоположных сторонах друг от друга.
Звукопоглощающие материалы
С акустической точки зрения звукопоглощающие материалы могут быть разделены на следующие группы:
– пористые (в т. ч. волокнистые);
– пористые с перфорированными экранами;
– резонансные;
– слоистые конструкции;
– штучные или объемные.
Пористые звукопоглотители изготавливают в виде плит из пористых минеральных штучных материалов. Сырьем для их производства служат древесные волокна, минеральная вата, стеклянная вата, синтетические волокна. В волокнистых поглотителях рассеяние звуковой энергии и превращение ее в тепло происходит на нескольких физических уровнях. Во-первых, вследствие вязкости воздуха, которого очень много в межволоконном пространстве. Колебание частиц воздуха приводит к трению, в результате чего звук трансформируется в тепло.
Кроме этого, происходит трение воздуха о волокна, поверхность которых достаточно велика. В-третьих, под действием звуковых колебаний волокна трутся друг о друга и, наконец, происходит рассеивание энергии из-за трения кристаллов самих волокон.
На средних и низких частотах коэффициент звукопоглощения волокнистых материалов находится в пределах 0,4–1,0. Для усиления звукопоглощения на низких частотах увеличивают толщину пористо-волокнистых материалов или предусматривают воздушный промежуток между поглотителем и ограждающей конструкцией.
В качестве звукоизоляционных материалов применяют минераловатные мягкие и жесткие плиты на синтетических смолах со средней плотностью 50-150 кг/м3, стекловолокнистые маты и плиты со средней плотностью 30-250 кг/м3, асбестовые маты, губчатую резину и эластичные полимеры из полиуретана или поливинилхлорида. С 1999 года в России и странах СНГ для повышения звукоизоляции стен и перекрытий используют панели дополнительной звукоизоляции – ЗИПС, применение которых позволяет кардинально решить задачи повышения звукоизоляции существующих ограждающих конструкций. ЗИПС представляет собой многослойную панель из супертонкого стекловолокна и гипсоволокна. Стандартная толщина панелей составляет 40, 70 и 130 мм.
Материалы для укладки керамических полов
При устройстве полов из керамической плитки используют самые различные материалы, область применения которых во многом зависит от эксплуатационных характеристик напольного покрытия.
Выбор плитки осуществляют с учетом эстетической и технической функций, которые выполняет покрытие пола. Так, в ванных комнатах жилых помещений следует делать выбор в пользу плиток с повышенными химическими характеристиками, с классом истираемости I и II. Для пола кухни необходимо использовать плитки с высокими прочностными характеристиками, с низкой пористостью, III класса истираемости. Для вестибюлей и коридоров рекомендуется использовать плитки с классом истираемости III и IV, а у самого входа лучше использовать неглазурованные плитки или керамический гранит. При этом следует обращать внимание на поверхностные характеристики плитки (твердость, стойкость к загрязнениям, к химическим воздействиям, очищаемость и т. п.). Кроме того, учитывают возможные воздействия других параметров (цвет, «хроматическая структура» или блеск), так как с износом плитки увеличивается ее загрязняемость. Грязь особенно бросается в глаза на светлых и однотонных поверхностях и менее заметна на темных или зернистых. На блестящих поверхностях очень заметны царапины.
Для общественных зданий (магазинов, кафе, офисов и т. п.) следует применять глазурованные или неглазурованные плитки с повышенными уровнями твердости, износоустойчивости (класс IV или V), сопротивляемости загрязнителям и химическому воздействию.
Для полов производственных помещений следует выбирать плитку с уплотненной основой (низкой пористостью), поскольку она обладает повышенными механическими характеристиками и большей толщиной. Поэтому предел прочности у такого материала будет более высоким. Плитки должны обладать высокой износоустойчивостью (IV и V класс, керамогранит), а также иметь высокую сопротивляемость к химическим воздействиям. Поверхность плитки должна быть твердой и плотной, чтобы предотвратить или максимально ограничить возможность проникновения грязи, облегчить очистку и гигиеническую уборку. В местах, где существует реальная опасность поскользнуться, необходимо настилать плитки с противоскользящей поверхностью (шипами, рифлением и т. п.).
Выбор клеящего состава во многом зависит от состояния поверхности основы пола и назначения помещения. Клей для укладки плитки должен гарантированно осуществлять надежную связь между поверхностью укладки и укладываемым материалом. Традиционная практика применения цементно-песчаного раствора для укладки плитки и затирки швов не обеспечивает долговечности покрытия. Во-первых, имея малую прочность на сжатие, подстилающая цементно-песчаная смесь под воздействием механических нагрузок постепенно разрушается. Во-вторых, под влиянием влаги и агрессивных сред разрушается межплиточная затирка, жидкость проникает к подстилающему слою и основанию, постепенно разрушая их. В результате нарушается адгезия, и плитки начинают одна за другой отскакивать от основы. Через некоторое время этот процесс приобретает лавинообразный характер.
Современные строительные технологии имеют на своем вооружении специализированные смеси для приклеивания керамических плиток. Смеси могут быть цементно-полимерными (с добавкой акриловых дисперсий или водоразбавляемых эпоксидных смол) и полимерными (как правило, на основе эпоксидных наполненных компаундов). При этом цементно-полимерным составам отдают предпочтение при укладке плитки в сухих помещениях, а полимерные клеи используют во влажных помещениях или при наличии агрессивных сред.
Для наружных работ необходимо подбирать плитку с нужной для данного региона морозоустойчивостью, которая сертифицирована производителем. Обычно это прессованные эмалированные плитки (одинарного обжига) с низкой водопоглощаемостью или неглазурованные плитки (керамический гранит), а также экструдированные плитки (клинкер, котто и т. п.).
Полимерные материалы для полов
Среди полимерных материалов для полов преобладают линолеумы, которые поставляют в рулонах шириной от 1200 до 4000 мм и длиной до 12 м. Толщина материала зависит от вида линолеума и может колебаться от 1,2 до 6 мм. Как правило, это прочный, эластичный, устойчивый к влаге, жирам, кислотам материал, который легко моется и имеет достаточно высокие декоративные качества. Линолеум может быть бесподосновным (одно– и многослойный) и на уплотняющей (тканевой, пергаминовой) или теплозвукоизоляционной подоснове. Изготовляется он однотонным и многоцветным (в том числе с различным рисунком). Полы из линолеума гигиеничны. Этот технологичный материал требует минимум трудовых и материальных затрат на устройство покрытия пола.
Алкидный линолеум выпускают с использованием растительных масел (хлопкового, льняного, подсолнечного и т. д.) на тканевой подоснове. Он наиболее стоек к истиранию, обладает хорошими теплоизоляционными свойствами. Выпускается однотонным и многоцветным в рулонах длиной обычно от 15 до 30 м, шириной 200 см и толщиной 2,5; 3; 4 и 5 мм.
Многослойный линолеум (релин) изготавливается на основе синтетических каучуков и характеризуется повышенной эластичностью. Лицевой слой релина изготовлен из цветной резины на синтетических каучуках, а нижний – с использованием старой дробленой резины. Средний слой часто делают пористым. Релин настилают в помещениях с повышенной влажностью, к которым предъявляют высокие гигиенические требования.
Рулоны линолеума и релина хранят в вертикальном положении в сухом помещении при температуре не ниже +10°. Если линолеум был доставлен с более низкой температурой, его выдерживают в помещении, не распаковывая, в течение суток. За несколько суток до настилки линолеум раскатывают, чтобы ликвидировать волнистость, образовавшуюся при хранении в рулонах.
ПВХ клеи для наклеивания линолеума представлены на отечественном рынке в широком ассортименте. Традиционно для наклеивания линолеума используют клеи «Бустилат», «Гумилакс», «Синтелакс», «Полинит» и другие. Часто линолеум клеят различными мастиками, выбор которых на современном рынке достаточно большой. Кроме этого, для линолеумных полов часто используют клейкую с обеих сторон ленту или флиз.
Мастичные бесшовные полимерные покрытия представляют собой смесь из жидкого полимера, наполнителя и пигментов. В зависимости от вида полимерного компонента различают составы на водных дисперсиях (на поливинилацетатной дисперсии или латексах синтетических каучуков) и на жидких термореактивных олигомерах (на полиэфирных и эпоксидных смолах). Второй тип мастичных составов дает более прочное и химически стойкое покрытие.
Составы при консистенции сметаны наносят на основание пола слоем 0,5–1 мм. После затвердения, которое обычно происходит в течение 1–3 суток, образуется сплошное бесшовное полимерное покрытие, отличающееся высокой химической стойкостью, износоустойчивостью и хорошим сопротивлением ударным нагрузкам.
Материалы для подготовки основания пола
Специальный полимер-цемент предназначен для изготовления стяжек марок 200–400 в сжатые сроки. Может использоваться в качестве надежного и доступного материала для предварительного выравнивания основания. Полимер-цемент смешивается с песком в соотношении 1:6 и затворяется водой. Готовность основания для укладки напольных покрытий составляет 24–48 часов. Использование полимер-цемента позволяет снизить расход нивелирмассы на цементных стяжках и бетонных основаниях.
Универсальные цементные шпаклевочные массы предназначены для выравнивания и заполнения неровностей в минеральных основаниях. Наносят шпаклевочные массы слоем толщиной от 3 до 20 мм на цементное основание пола. Финишное покрытие можно укладывать только после полного схватывания шпаклевки, время твердения которой колеблется от 3 до 24 часов (в зависимости от вида шпаклевки).
Грунтовки увеличивают адгезионные и водосдерживающие свойства основания. Номенклатура грунтовок, представленных на современном строительном рынке, довольна обширна. Грунтовки могут быть для цементных и асфальтовых стяжек, деревянных полов, для чувствительных к влаге оснований, нивелирмасс и т. п. Они глубоко проникают в основание, увеличивая его технические характеристики. Время высыхания грунтовок зависит от их химического состава и вида основания пола.