Глава 1. Ставни
С древних времен на окна устанавливали ставни. В основном они предназначались для защиты помещений от грабителей и самих оконных проемов от внешнего воздействия. Это остается актуальным и в наши дни, только к упомянутой основной функции добавилась и другая: сделать проживание к доме или квартире более комфортным. Так, в жаркую погоду, прикрыв ставни, можно сохранить в комнате утреннюю прохладу, при этом они не будут препятствовать проникновению в комнату свежего воздуха. В яркий солнечный день они помогут предохранить занавеси на окне от выгорания, а во время непогоды – защитить от града или падающих веток.
Говоря о ставнях, необходимо определить, что вкладывать в это понятие. Традиционно ставнями называли закрывающие окна дощатые полотна, которые украшали росписью или резьбой. В настоящее время ставни не всегда выполняются из сплошного дощатого полотна и даже далеко не всегда являются деревянными. Они могут быть пластиковыми, металлическими и т. д.
Виды ставен
Как уже упоминалось выше, главным назначением ставен всегда являлась защита помещения от воров и солнечного света, а самих окон – от повреждений. Кроме того, в условиях российского климата ставни в настоящее время должны выполнять также теплоизолирующую функцию.
В прошлом ставни крепились исключительно с наружной стороны окон. В настоящее время их нередко устанавливают с внутренней стороны, а также на дверях балконов и лоджий.
Материал, из которых изготавливаются ставни, также может быть самым различным: дерево, металл, пластик, даже бумага. Все зависит от главной функции, которую выполняют ставни, а также от дизайна интерьера помещения (если они установлены изнутри) или фасада (если они крепятся на окна снаружи).
Существуют глухие ставни или ставни, пропускающие солнечный свет. Они не способствуют экономии тепла зимой, однако даже в закрытом состоянии не препятствуют проникновению свежего воздуха в комнату (рис. 1). Их собирают из горизонтальных реек (ламелей), установленных под определенным углом, благодаря чему солнце, проникая через них, дает рассеянный свет. В последнее время появились ставни с регулируемыми жалюзиобразными решетками, позволяющими изменять угол ламелей.
Рис. 1. Жалюзи, выполненные из горизонтальных реек.
Защитные функции выполняют лишь ставни, устанавливаемые снаружи. Внутренние ставни, как правило, изготавливают из тонкого легкого материала. Они защищают помещение только от солнца, кроме того, являются важнейшей частью интерьера.
Их следует выбирать с особой осторожностью: они могут совершенно преобразить комнату, подчеркнув ее оригинальность. Подобранные неправильно, они, наоборот, могут нарушить интерьер помещения и сделать пребывание в нем неприятным.
Так, для оформления комнаты можно выбрать раскладные ставни с поднимающимися жалюзи. Они могут доходить только до половины окна, не давая заглянуть в комнату снаружи (если она расположена на первом этаже).
Если в комнате есть балкон или лоджия, на их двери можно установить так называемые американские ставни (рис. 2). Они крепятся на двери балкона или лоджии, защищая помещение и от солнца, и от непрошеных гостей.
Рис. 2. Американские ставни.
Кроме того, в последнее время популярны раскладные ставни-гармошка. Они выполнены из пластинок, угол наклона которых можно менять, регулируя таким образом интенсивность освещения в комнате.
Существуют даже ставни, изготовленные из бумаги (рис. 3). Бумага может быть белой или украшенной рисунками или текстами. Например, для создания японского интерьера можно использовать пергамент, на котором тушью написаны иероглифы. Бумагу натягивают на деревянный каркас, который крепят петлями к оконному проему.
Рис. 3. Бумажные ставни.
Внутренние ставни вполне по силам изготовить самостоятельно. Что касается наружных ставней, то самостоятельно можно выполнить только деревянные ставни, однако для таких работ требуется большой опыт. В противном случае, ставни выполненные из неподходящего вида дерева, могут разбухнуть после первого же дождя или, наоборот, усохнуть под воздействием солнечных лучей. К тому же подобные ставни не будут служить хорошей защитой от воров. Что касается других материалов – пластика, металла – из них изготовить ставни в домашних условиях еще сложнее. Поэтому лучше все же доверить такую работу профессионалам.
Ниже будут даны общие рекомендации по изготовлению деревянных ставней и описаны две модели внутренних ставней.
Инструменты
Прежде чем приступать к сборке и установке ставен, необходимо иметь в наличии следующие инструменты.
Рулетка представляет собой измерительную ленту из тонкой гибкой стали, заключенную в металлический или пластмассовый корпус (рис. 4). Сматывается лента автоматически. Длина измерительной ленты колеблется от 100 до 1000 см. Деления нанесены через каждый миллиметр. Сантиметры и десятки сантиметров отмечены цифрами. Рулетку используют для измерения линейных величин.
Рис. 4. Виды рулеток.
Такой метр (рис. 5) выполнен из металлических, пластиковых или деревянных пластинок с миллиметровыми и сантиметровыми делениями. Между собой пластинки соединены шарнирами. Такой метр удобен при устройстве паркета и при измерении небольших величин.
Рис. 5. Складной метр.
Угольник используют для установления точного прямого угла и для измерения угла между сторонами деталей ставней. Он чаще всего состоит из металлических или деревянных частей, реже делается полностью стальным. На одной из сторон имеется разметка в 1 мм для удобства в работе (рис. 6).
Рис. 6. Угольники: а – деревянный; б – металлический.
Рейсмус используют для разметки и нанесения отметок, параллельных одной из сторон бруска. Он имеет вид толстого бруска, в который вставлены две планки, имеющие на одной из сторон металлические острия для отметок (рис. 7).
Рис. 7. Рейсмус.
Ерунок представляет собой угольник из двух пластин, одна из которых закреплена на середине другой под углом 45°. Такой угольник удобен в определении угла в 135° (рис. 8).
Рис. 8. Ерунок.
Малка нужна для точного измерения углов по образцу и перенесения их на заготовку без поградусного уточнения. Такой инструмент состоит из двух деревянных пластин, закрепленных на шарнире (рис. 9).
Рис. 9. Малка.
Используется для вырисовывания круглых деталей на заготовках, а также при быстром перенесении разметки (рис. 10).
Рис. 10. Циркули.
Это наиболее часто используемый инструмент, необходимый не только для изготовления ставней, но и для других плотничьих и столярных работ. В магазинах продают готовые молотки, а также отдельные их части. Для рукоятки молотка используют древесину кизила, груши, акации, которые отличаются особой твердостью и дешевизной. Для бойка молотка берут только высококачественную сталь. Но даже этот простой инструмент имеет несколько разновидностей (рис. 11).
Рис. 11. Виды молотков: а – плотничный обычный; б – киянка; в – плотничный с квадратным обушком; д – плотничный с круглым обушком.
Обычный молоток (рис. 11, а) можно найти в любом магазине. Ударная поверхность такого молотка имеет прямоугольную или квадратную плоскость. Другой конец бойка заострен, его часто используют для выправления гвоздей при забивании.
Деревянный молоток, или киянка (рис. 11, б), используется для притирки деревянных массивов при склеивании. Также довольно часто он нужен при работе с долотом, у которого ручка сделана из дерева. Удары, наносимые обычным молотком, могут просто разбить ручку и привести долото в негодность.
Плотничный молоток отличается от обычного тем, что хвост бойка у него разделен на две части по типу ласточкиного хвоста. Этот конец используют чаще всего для выдергивания гвоздей (рис. 11, в, г).
Для работы с древесиной необходимы клещи. Их основное назначение – выдергивание гвоздей, откусывание шляпок гвоздей, загибание проволоки и гвоздей при креплении. В зависимости от того, что необходимо сделать, различают острогубцы, плоскогубцы и круглогубцы (рис. 12).
Рис. 12. Виды клещей: а – плоскогубцы; б – кусачки; в – клещи; г, д – пассатижи.
Например, плоскогубцы и пассатижи (рис. 12, г, д) применяют для выдергивания, загибания, перекусывания гвоздей, отвинчивания гаек, удаления из древесины шурупов с сорванными пазами и для других вспомогательных работ.
Для крепления деталей с помощью шурупов нужны различные отвертки. В зависимости от паза на шляпке шурупа необходимо иметь два типа отверток: клинообразную и крестообразную (рис. 13).
Рис. 13. Отвертки: а, б – плоские; в – крестовая.
Тиски (рис. 14) могут быть параллельными и стуловыми. И те и другие состоят из подвижной и неподвижной губок и рычагов для вращения винтов. Тиски закрепляют на верстаке.
Рис. 14. Тиски: а – стуловые; б – параллельные: 1 – лапа для крепления тисков к верстаку; 2 – боковина; 3 – пружина; 4 – рычаг; 5 – планка для крепления тисков к верстаку; 6 – шайба; 7, 8 – стяжной и червячные винты; 8, 10 – козырьки; 9 – подвижная губка; 11 – неподвижная губка; 12 – втулка; 13 – верстак; 14 – нижняя плита; 15 – поворотный круг; 16 – гайка; 17 – крышка.
Зажимы необходимы при склеивании, стягивании и креплении деталей. Их металлическая конструкция не всегда пригодна для крепления деталей, так как зачастую оставляет следы на поверхности заготовок для ставней. Чтобы этого не происходило, используют куски резины, веревки или деревянные бруски.
Пила представляет собой металлическую ленту или металлический диск с нарезанными зубьями-резцами. Шагом пилы называют расстояние между вершинами 2 соседних зубцов, расстояние между вершиной зуба и его основанием называют высотой зуба. Для удаления образующихся во время пиления опилок на полотне предусмотрены впадины, которые называют пазухами. Каждый зуб имеет три режущие кромки – одну переднюю (короткую) и две боковые.
Зубья пил для продольной распиловки (рис. 15, а) короткой режущей кромкой перерезают волокна, а боковыми разделяют волокна между собой по их направлению. Зубья этих пил имеют прямую заточку, могут пилить только в одну сторону и по форме напоминают треугольник.
Рис. 15. Зубья пилы: а – для продольной распиловки; б – для поперечной распиловки.
Зубья пилы для поперечной распиловки (рис. 15, б) короткой режущей кромкой разделяют волокна, а боковыми перерезают их. Зубья, напоминающие по форме равнобедренный треугольник, имеют двустороннюю заточку, поэтому ими можно пилить в обе стороны.
Также может понадобится ножовка. От толщины полотна и разводки зубьев ножовки зависит качество отпиленной поверхности. При выполнении разных видов работ используют различные типы ножовок: с толстым или тонким полотном, с крупными или мелкими зубьями.
Для столярных работ больше подходит ножовка с «мышиным зубом» – мелким и частым, а для плотничных – ножовка с редким и крупным зубом. Широкая ножовка используется при распиле древесины поперек волокон. Зубья такой ножовки заточены под углом 45°, а разведены по 0,5 мм от центральной оси, широкая ножовка применяется для поперечного раскроя досок и брусков (рис. 16, а).
Рис. 16. Виды ножовок: а – поперечная широкая; б – узкая; в – с обушком; г – ножовка-наградка; д – двуручная поперечная пила.
Узкая ножовка используется преимущественно для распила тонких досок и сквозных пропилов, а также для криволинейной распиловки деталей. Размер разводки и способ заточки зубьев у такой ножовки ничем не отличается от затачивания широкой ножовки (рис. 16, б).
Ножовку с обушком используют при выпиливании небольших деталей и при подгонке соединений. Особенность этой ножовки состоит в том, что полотно по всей длине укреплено дощечкой. Тонкое полотно этой ножовки не способно самостоятельно удерживать направление распила и зачастую ломается при работе (рис. 16, в).
Ножовка-наградка используется для пропиливания пазов (рис. 16, г).
Поперечная двуручная пила используется для поперечного распиливания круглого леса, брусьев, толстых досок (рис. 16, д).
Нож-косяк предназначен для резания небольших углублений в массиве древесины, а также для разрезания шпона на куски. Лезвие ножа-косяка скошено под углом 30–40°, а полотно ножа может варьироваться в зависимости от его предназначения – от 4 до 5 см (рис. 17).
Рис. 17. Нож-косяк.
Заточка лезвия ножа может быть выполнена как с одной стороны, так и с двух, в зависимости от этого различают ножи с одной и двумя фасками. Ножи с одной фаской бывают правые и левые в зависимости от того, где снята фаска.
Напильники разной формы нужны для окончательного шлифования поверхности, снятия всех заусенцев, неровностей и шероховатостей, там, где невозможно использовать другой инструмент (рис. 18).
Рис. 18. Напильники: а – плоский; б – трехгранный; в – надфиль.
Для шлифования поверхности древесины используют наждачную шкурку. Она может быть на бумажной, матерчатой или картонной основе. Шкурки различаются по виду и размеру зерен абразива.
На внутренней части рулонов шкурки должны стоять маркировки в виде букв и цифр. Буквы обозначают тип абразива, из которого сделано покрытие, а цифры – размер зерен: чем меньше цифра, тем мельче абразив.
Буквы обозначают:
– КР – кремний (один из самых распространенных типов абразивного материала для наждачных шкурок);
– КВ – кварц;
– С – толченое стекло.
Первоначальную грубую обработку производят с помощью крупнозернистой шкурки, а чистовую – мелкой, не оставляющей царапин и других следов на поверхности.
Для удобства работы со шкуркой берется небольшой брусок и оборачивается куском наждачной бумаги. Использование бруска дает возможность зачищать поверхность без ям и впадин, делая ее ровной. Шлифовать поверхность нужно вдоль волокон древесины или немного наискосок.
Электродрель (рис. 19) предназначена для сверления отверстий. Этот инструмент состоит из электромотора, который через последовательную цепь креплений соединяется со шпинделем патрона для сверла. Чаще всего для этой операции используются спиральные сверла. Кроме прямого назначения, электродрель можно использовать для полировки, шлифовки, размешивания красок и т. д.
Рис. 19. Электродрель.
В ходе работы сверло должно проникать в поверхность постепенно, без рывков и толчков. Если необходимо сделать сквозное отверстие, нажим по мере продвижения сверла необходимо уменьшить. При работе с дрелью используют ложечные, центровые или спиральные сверла.
Иногда при сверлении деревянных деталей в месте выхода сверла дерево откалывается, а само отверстие получается скошенным. Для того чтобы избежать этого, следует придерживаться следующих правил:
– заготовка, которую необходимо просверлить, должна быть надежно закреплена;
– центры будущих отверстий следует намечать шилом или начертить обыкновенным карандашом;
– нужно проверить точность направления сверла дважды: перед началом сверления и после того, как сверло войдет на небольшую глубину;
– направление сверла при высверливании глубоких отверстий можно проверить на глаз, по заранее отмеченной карандашом линии.
Для сверления несквозных отверстий используют ограничитель – деревянный брусок, который располагают сбоку сверла и сверлят до тех пор, пока ограничитель не соприкоснется с зажимным патроном. Перед началом работы сверлят брусок сверлом большого диаметра и получают приспособление для наблюдения за углом сверления.
Можно сделать несколько отверстий под разными углами, которые впоследствии послужат эталоном. Около каждого из них делают необходимую пометку, чтобы получился универсальный шаблон.
Очень часто отколы дерева происходят в месте, где выходит сверло, и чтобы избежать этого, необходимо внимательно наблюдать за выходом сверла наружу: как только оно покажется, следует перевернуть деталь и прекратить сверление. В принципе, возможно сверление в одном направлении, но тогда под низ обрабатываемого предмета следует положить небольшой брусок дерева.
Очень часто появляется необходимость расширить уже просверленное отверстие. Для этого в имеющееся отверстие вставляют деревянную пробку, а в середину вворачивают сверло. В данной ситуации пробка служит центрирующим звеном и направляет сверло по оси меньшего отверстия. Сверло можно использовать и в качестве вспомогательного инструмента для выдалбливания гнезд. Но для этого потребуется сверло, диаметр которого равен ширине будущего отверстия. Сверлят на нужную глубину ряд гнезд, а затем убирают оставшиеся перемычки стамеской.
Оно представляет собой подобие желоба, состоящего из трех досок. Две доски должны быть сбиты на основании параллельно друг другу, а угол между основанием и сторонами должен быть 45°. На сторонах стусла делают несколько специальных пропилов под определенным углом, причем их количество должно быть одинаковым с двух сторон. Линия с одной стороны доски должна продолжаться на другой так, чтобы было удобно распилить доску под определенным нужным углом.
Чаще всего на стенках делают 2–3 пропила: под углом 45, 60 и 90°. Последний из них встречается редко.
Стусло используют для ускорения процесса пиления досок под определенным углом. Для этого доску кладут между сторонами стусла и прижимают к дальней стороне, только после этого приступают к распиливанию доски.
Древесина
Как уже упоминалось, для изготовления ставен используются самые различные материалы. Однако наиболее популярным все же остается древесина, поэтому о ней будет рассказано более подробно. К достоинствам этого материала относится то, что он очень удобен в обработке, прочен, легок и долго сохраняет тепло и приятный запах.
Для того чтобы работать с древесиной, нужен опыт. Она не относится к капризным строительным материалам, но некоторые ошибки невозможно исправить: нельзя будет надставить несколько сантиметров неровно отпиленной доски или выровнять испорченную поверхность без ущерба будущему изделию.
При работе можно либо исказить, либо подчеркнуть рисунок древесины. Во втором случае выполненное изделие только выиграет и будет прекрасно смотреться без покрытия. Усилить игру тонов помогут различные древесные лаки, которые наносят на поверхность двумя-тремя тонкими слоями.
Основные показатели древесины
Основными показателями древесины являются плотность, влажность, тепло– и звукопроводность, коррозийная стойкость, а также цвет, блеск, запах и текстура.
Плотность древесины – это отношение ее массы к объему, измеряемой в г/см3 или кг/м3. Этот показатель зависит от породы древесины, возраста, условий роста, ее влажности. Нет необходимости подробно изучать данный показатель; достаточно знать, что древесина, отличающаяся большей плотностью, служит гораздо дольше и меньше подвержена необратимым изменениям, чем менее плотная (однако следует учесть, что для чистоты сравнительного анализа плотность древесины измеряют на образцах влажностью 15 %). Самая большая плотность у дуба, далее по убывающей следуют: ясень, клен, лиственница, бук, береза, сосна, липа, осина, ель и т. д.
Влажность лесоматериалов, используемых в строительстве и при изготовлении деревянных изделий, является показателем ее качества и долговечности. Различают следующие виды древесины:
– комнатно-сухую (влажность 8–12 %);
– воздушно-сухую искусственной сушки (влажность 12–18 %). Этот и предыдущий виды получают путем сушки пиломатериалов в сушильных камерах;
– атмосферно-сухую естественной сушки (влажность 18–23 %). Ее получают в результате продолжительного хранения лесоматериалов, уложенных штабелями на прокладках в сухих проветриваемых помещениях или под навесом, без допуска воздействия прямых солнечных лучей;
– влажную (влажность более 23 %).
Чем меньше показатель влажности древесины, тем меньше она подвержена гниению. Однако не следует стремиться использовать материалы наименьшей влажности. Дело в том, что структура древесины очень гигроскопична: она легко отдает переизбыток влаги при повышении температуры и уменьшении влажности окружающей среды и с такой же легкостью впитывает влагу при снижении температуры и повышении влажности окружающей среды. Это неминуемо приводит: в первом случае – к усушке древесины (уменьшению ее размеров), во втором – к ее разбуханию (увеличению размеров).
И усушка, и разбухание изменяют размеры деревянной детали неодинаково в различных направлениях. В результате происходит коробление древесины, деформация деревянных конструкций, что в конечном итоге приводит их в негодность. Самый простой способ предупреждения коробления – применение древесины, влажность которой в момент использования соответствует эксплуатационной влажности.
Дерево хорошо удерживает тепло. Здоровая древесина способна распространять звук вдоль волокон: если после удара по комлевой части бревна, доски или бруса слышится чистый звенящий звук, это говорит о высоком качестве древесины; прерывистый, глухой звук свидетельствует о ее загнивании.
Коррозионная стойкость древесины очень важна для строений и изделий, изготовленных из нее, особенно тех, которые эксплуатируются в основном под открытым небом. Следует отметить, что хвойные породы более стойки к коррозии по сравнению с лиственными, поскольку хвойная древесина пропитана природными смолистыми веществами.
Цвет, блеск, запах и текстура являются физическими свойствами древесины, позволяющими визуально определить ее породу.
Цвет способен указать на качество: например, синеватая окраска хвойной древесины свидетельствует о начальной стадии загнивания (цвет здоровой сосны – от коричневато-желтого в зонах, насыщенных смолой, до светло-желтого; цвет ели – от светло-желтого до белого). Черные и темно-коричневые пятна на буковой древесине также являются признаком загнивания (цвет здорового бука – от желто-бежевого до розовато-бежевого).
Свидетельствовать о пороках древесины может и изменение запаха: если в помещении, где хранится древесина бука, ощущается стойкий запах прелой листвы, а запах в помещении, где хранятся сосновые лесоматериалы, затхлый – это явный признак процессов гниения.
Текстура древесины зависит от распила, а механическая прочность тех или иных досок или брусков – от вида разреза. Различают три вида разреза: поперечный (рис. 20), радиальный (рис. 21) и тангентальный.
Цвет, блеск и текстура имеют чисто декоративное значение.
Рис. 20. Строение ствола (поперечный разрез): 1 – лубяной слой коры; 2 – камбий; 3 – заболонь; 4 – ядро; 5 – сердцевина; 6 – сердцевидные лучи.
Рис. 21. Виды разрезов и текстуры древесины: 1 – поперечный; 2 – радиальный; 3 – тангентальный.
Механическая прочность древесины – это ее возможность противостоять различным статическим и динамическим нагрузкам. По направлению действия нагрузок различают прочность на сжатие, изгиб, скалывание (сдвиг), растяжение (рис. 22). При этом предел прочности древесины на сжатие и растяжение при направлении нагрузки вдоль волокон значительно выше, нежели при направлении нагрузки поперек волокон. Именно от них зависит прочность и долговечность ставен.
Рис. 22. Испытание древесины на прочность (направление нагрузки): 1 – вдоль волокон; 2 – поперек волокон радиально; 3 – поперек волокон тангентально.
Механическая прочность древесины зависит от ее физических свойств: увеличение влажности снижает прочность, а плотная древесина более прочна, чем легкая и рыхлая.
Пластичность – способность деревянной детали изменять форму под воздействием нагрузки и сохранять эту форму после снятия приложенной нагрузки. Это свойство имеет значение при изготовлении гнутых деталей: важно знать, что с увеличением влажности и температуры древесины ее пластичность увеличивается, поэтому детали, которые нужно выгнуть, обрабатывают горячей водой или паром. Высокой пластичностью (по убывающей) обладает древесина бука, вяза, дуба, ясеня. Хвойные породы древесины пластичностью, достаточной для сгибания деталей, не обладают вследствие прямолинейной структуры волокон.
Твердость древесины обусловлена ее способностью сопротивляться внедрению инородных тел. По этому признаку древесину разделяют на твердую – бук, дуб, клен, ясень, вяз, лиственница (самые твердые – самшит и акация) и мягкую – липа, ель, сосна, ольха. Твердость определяет еще одно механическое свойство древесины – ее износостойкость, способность противостоять трению. Чем тверже древесина, тем выше показатель ее износостойкости.
Виды древесины
Наиболее подходящими материалами для изготовления ставен являются дуб, красный бук, лиственница, береза, а также древесина хвойных пород – сосны и ели.
Дуб характеризуется высокой прочностью и стойкостью к загниванию. Его древесина имеет красивую темно– или светло-коричневую окраску и текстуру с сильно выраженными годичными наслоениями и свилеватостью, что дает изысканный рисунок.
У молодых деревьев древесина тверда, гибка и отличается серовато-коричневым цветом, у старых – более хрупкая, желтого цвета.
Выделяют немало разновидностей дуба, например так называемые зимний и весенний дубы. Зимними называют растущие на юге деревья: их желуди висят непосредственно на ветвях, листья, хоть и желтеют осенью, но опадают лишь зимой и даже весной, когда начинают появляться молодые листья. У весенних дубов желуди висят на длинных черешках. Древесина зимнего дуба ценнее, у весеннего хуже – много сучков, цвет с серым оттенком.
Несомненное достоинство древесины дуба состоит в том, что она мало подвержена растрескиванию и короблению. Из этой породы можно изготавливать как внутренние, так и наружные ставни. В состав древесины дуба входит большое количество дубильных веществ, которые лучше всякого антисептика защищают от воздействия различных микробов и микроорганизмов, что позволяет применять ее во всех ответственных конструкциях в условиях повышенной влажности.
Особо прочную древесину получают, если дубовые бревна выдерживают в проточной воде в течение 1–1,5 лет (при этом коричневый цвет изменяется до черного) и сушат методом естественной воздушной сушки. Единственным недостатком этой древесины является то, что ее цена достаточно высока.
Ставни, изготовленные из дуба, считаются самыми красивыми и прочными; кроме того, плотная древесина позволяет украсить их рельефной резьбой. Из прочной и твердой древесины делают мелкие крепежные, очень прочные соединения. Дуб – одна из немногих пород древесины, из которой делают гнутые детали различного радиуса.
Лучше в работе проявляет себя древесина столетних дубов (80–150 лет) из густых смешанных лесов (чернолесья).
Дуб – идеальный материал для изготовления ставен, однако начинающему мастеру следует учесть, что его древесину очень трудно обрабатывать, особенно строгать, пилить и долбить.
По своим качествам красный бук практически не уступает дубу. Он хорошо поддается обработке, гнется и пропитывается различными химическими растворами. Это качество способствует долговечности лакового и красящего покрытия. Бук применяют для имитации розового и красного дерева, грецкого ореха. Его древесина прекрасно подходит для изготовления ставен.
Однако он сильно коробится при высыхании, подвержен загниванию с образованием червоточин. Рекомендуется пропаривать или обкуривать ставни из бука, чтобы уберечь их от червей. Чтобы древесина бука не коробилась, его срубают в конце лета, а через год распиливают на доски, которые затем погружают в воду на несколько месяцев. В распаренном виде бук принимает самые причудливые формы, долго сохраняя их после высушивания.
Красновато-бурый, с обилием крупных и более темных блесток, цвет этой древесины к старости переходит почти в коричневый.
Это один из незаменимых сортов древесины для строительных и столярных работ. Большое количество живицы, содержащееся в древесине лиственницы, делает ее прочнее многих других пород древесины.
По текстуре лиственницу легко спутать с сосной. Лиственница так же, как и сосна, имеет более темное по цвету ядро. Но она менее свилевата, чем сосна, и имеет ярко выраженную полосатую текстуру. Древесина лиственницы очень смоляниста, она вся как бы пропитана смолой, что дает, во-первых, очень контрастную текстуру, в которой чередуются светлые и темные смоляные полосы, а во-вторых, такая повышенная смолистость резко повышает ее устойчивость к воздействию влаги и, соответственно, гниению. Она почти не коробится и не поддается червоточине. Это ценное свойство лиственницы используют при резьбе по дереву. Она прекрасно подходит для изготовления резных ставен.
В качестве строительного материала это дерево чаще всего применяется в северной и отчасти в средней полосе России. Древесина березы имеет среднюю плотность и твердость, прочность и достаточную вязкость. Она имеет неярко выраженную текстуру и отличается однородностью строения. Недостатками этой породы являются подверженность растрескиванию и короблению, сильная усушка, небольшая стойкость к загниванию, частое поражение червоточиной. Вместе с тем древесина березы хорошо поддается обработке инструментом, склеивается, легко полируется и окрашивается, дает возможность делать мелкую рельефную резьбу. Используя соответствующие красители, березе можно придать вид грецкого ореха, серого клена или красного дерева. Из березовых наплывов вырезают декоративный шпон.
Наиболее качественная древесина у деревьев в возрасте 40–50 лет.
Березовую древесину рекомендуется использовать для изготовления внутренних ставней.
Сосна наиболее часто используется как материал для изготовления ставен. Окраска древесины сосны может быть как красновато-желтой, так и бледно-желтой, причем это не сказывается на рабочих свойствах древесины. В густых северных лесах сосновые бревна отличаются прямизной и прямослойностью. Лучшими являются сосны, растущие на возвышенных сухих местах, хуже – растущие в заболоченных местах, так как древесина у них бледная, а годичные наслоения широкие и рыхлые.
Сама древесина прочная, легкая, она удобна в обработке. Сосну строгать вдоль очень легко, ровно поперек – трудно, но пилить удобно и клей держится хорошо.
В северных российских лесах сосновые бревна довольно длинные, прямые и прямослойные, что в сочетании с отличной колкостью делает их незаменимыми в строительных работах. Самыми лучшими является древесина лутичных и буровых сосен – деревьев, растущих на песчаных сухих холмах. Их годичные кольца густы и сжаты, а осенняя часть наслоений отличается внушительной толщиной. А вот рудовые, или, как их еще называют, мендовые сосны, которые растут в заболоченной местности, по своим рабочим качествам весьма уступают соснам, произрастающим в более сухих районах. Древесина таких сосен очень светла, а годичные наслоения широкие и рыхлые.
Пахнет свежеспиленная сосна не хвоей, как ель, а смолой, ядро у нее на спиле темного цвета, а внешняя часть ствола светлая. Текстура древесины около сучков имеет большую свилеватость, что позволяет такую выразительность использовать для декоративных целей.
Большим достоинством сосны является то, что при большой своей крепости она очень легкая, слабо подвержена гниению, что позволяет использовать ее при строительстве подводных сооружений.
Структура древесины позволяет легко впитывать различные красители и лаки. При усушке древесина сосны практически не коробится. Недостаток этой породы состоит в том, что она недостаточно хорошо отделывается и окрашивается. Несмотря на это, именно сосну чаще всего используют в изготовлении ставен, как наружных, так и внутренних.
Ель – вторая по значимости и использованию хвойная порода. Внешне ель похожа на сосну, но ее древесина гораздо легче и мягче, ее годичные наслоения бледнее.
В древесине ели смолы немного меньше, что сказывается на плохой устойчивости ее к воздействию атмосферных явлений, легко поддается гниению. Недостатком является и высокая сучковатость ели, из-за чего она плохо обрабатывается. Однако эта древесина имеет и свои преимущества: однородность строения, белый цвет и малую смолистость. К тому же она мало коробится, легко колется, пилится, строгается.
Ель способна хорошо удерживать металлические крепления. Из ее древесины изготавливают второстепенные детали или облицовывают ее декоративными синтетическими материалами или более ценными породами дерева.
Пиломатериалы
Пиломатериалы разделяют на кряж, или цельный круглый лес, подвязник, жердь, пластины, четвертины, лежень, брус, обрезные доски. Для изготовления ставен потребуются брусы и доски.
Брусом называют бревно, обтесанное со всех четырех сторон. Обычно такой пиломатериал имеет толщину более 100 мм. Если же его толщина не превышает 100 мм, но отношение ширины к толщине меньше двух, то заготовка называется бруском.
Доска может быть самой разной – все зависит от размеров и степени ее обработки. На рисунке 23 показаны поперечные срезы досок в зависимости от обработки.
Рис. 23. Виды досок (поперечные срезы): а – необрезная доска; б – обрезная доска; в – горбыль; г – доска, строганная с четырех сторон; д – шпунтованная доска (с пазом и гребнем); е – фальцованная доска.
Когда речь заходит о пиломатериалах, специалисты прежде всего интересуются породой дерева, из которого они изготовлены.
Это вполне естественно, так как древесина разных пород обладает различными свойствами и применяется для различных целей.
Пиломатериалы, которые используются в строительстве, имеют свои специфические названия. Различаются они в зависимости от толщины и отношения ширины к толщине. У досок это отношение должно быть не более двух. Максимальная толщина досок – 100 мм.
Максимальная длина пиломатериала, изготовленного из деревьев лиственных пород, – 5 м. Пиломатериалы хвойных пород могут быть длиннее – до 6,5 м.
Листовые и отделочные материалы
Различают также листовые и отделочные материалы. К ним относят шпон, фанеру, столярную плиту, ДВП, ДСП.
Шпон представляет собой тонкий срез древесины (не более 12 мм толщиной), предназначенный для отделки деревянных поверхностей с целью придания им декоративного вида. Зачастую пластинки шпона делают из древесины ценных пород с красивой текстурой. Шпон позволяет имитировать массивы дорогих пород дерева. Его также применяют для изготовления фанеры, клееной слоистой древесины, клееных деталей мебели и т. п.
Строганный и лущеный шпон предназначен для облицовочных работ. Листы толщиной 0,4–1,5 мм и длиной до 1 м изготавливают из деловой древесины на мебельных и деревообрабатывающих предприятиях. Лущеный шпон производится из древесины ели, сосны и других пород, имеющих слабо выраженную структуру. Из него делают фанеру, а также применяют для облицовки столярных и древесно-стружечных плит.
Самый толстый шпон получают при распиле бруска на дощечки. Такой тип шпона достаточно просто изготовить даже в домашних условиях. Для этого закрепляют брусок на верстаке, расчерчивают его стороны под определенным углом и аккуратно распиливают их лобзиком.
При изготовлении пиленого шпона получают небольшие пластинки, ширина которых зависит только от диаметра бруска. Полученные пластинки шпона складывают по порядку, чтобы потом можно было подобрать рисунок при отделке.
В зависимости от текстуры дерева и вида резания различают строганный шпон радиальный, полурадиальный, тангентальный и тангентально-торцевой. Длина листов строганого шпона может быть 200, 400 и 9800 мм, ширина – 60, 100, 120 и 200 мм, толщина – 0,4, 0,6, 0,8 и 1 мм.
Существует 8 сортов шпона: А, АВ, В, ВВ, С, 1-й, 2-й и 3-й. Шпон изготавливают нескольких типоразмеров: длиной 800–1300 мм, шириной 150–170 мм и толщиной 0,35, 0,55, 0,75, 0,95 и 1,15 мм, а также длиной 1300–2500 мм, шириной 700–2500 мм и толщиной 1,5–4 мм.
Фанера представляет собой слоистый материал, состоящий из склеенных между собой листов лущеного шпона со взаимно перпендикулярным расположением волокон. Она выпускается трех-, пяти– и многослойной. Если число слоев шпона в листе фанеры четное, то 2 средних слоя должны иметь параллельное направление волокон. Изготавливают фанеру из ели, сосны, дуба и др. Распространены 3 марки фанеры: ФСФ, ФК и ФБА, различающиеся видом использованного при их приготовлении клея. Толщина листов фанеры – от 1,5 до 9 мм. По виду обработки фанера может быть не шлифованной или шлифованной с одной или с обеих сторон.
Качество фанеры определяют следующим образом: она должна быть прочно склеенной, не иметь пузырей, при сгибании не расслаиваться. Листы должны быть обрезаны под прямым углом, срез – ровным. На оборотном слое каждого листа фанеры ставится маркировка.
Фанера имеет следующие достоинства: легко сгибается, одинаково прочна во всех направлениях, незначительно растрескивается и коробится.
Деревообрабатывающие предприятия производят фанеру, оклеенную различными материалами: текстурной бумагой, ценными породами строганого шпона, прозрачной и синтетической пленкой.
Если одна или обе стороны фанеры оклеены строганым шпоном из ценных пород древесины, то это облицовочная фанера. Если обычная клеевая фанера оклеена пленкой под текстуру ценных пород древесины, а потом запрессована между стальными полированными листами, то это бакелитовая фанера.
При склеивании нескольких слоев березового шпона получают достаточно прочную березовую фанеру. Но если такую фанеру покрыть слоем краски, а затем еще и нитролаком, все просушить под высоким давлением, то можно получить очень прочную лакированную фанеру, причем стойкую к воздействию атмосферных явлений. Такая фанера подходит для внутренних ставней.
Столярная плита состоит из брусков, уложенных с зазором или склеенных между собой, они с двух сторон облицованы лущеным шпоном. Такие плиты толщиной 16–50 мм используют при изготовлении дверей, перегородок, мебели. Их без труда можно сделать и в домашних условиях. Для этого понадобятся рейки одинакового размера, клей ПВА и шпон. Если нужна большая плита, но количество реек не позволяет это сделать, то располагают их через небольшой промежуток. Торцы плиты при этом заделывают рейками определенного размера.
Древесно-волокнистые плиты производят на предприятиях способом прессования при высоких температурах из древесных или иных растительных волокон с добавлением связующих составов. Нередко древесно-волокнистые плиты облицовывают различными материалами. Они прекрасно подходят для изготовления внутренних ставен.
Из листов березового лущеного шпона, склеенных под давлением при повышенной температуре бакелитовым лаком, изготавливают древесный слоистый пластик. Пластики выпускают четырех марок (А, Б, В и Г), различающихся между собой порядком укладки листов шпона. Листы имеют прямоугольную форму, толщина листов пластика – от 1 до 60 мм. Древесный слоистый пластик используют в различных конструкциях, а также для облицовки внутренних помещений, требующих высококачественной отделки. Пластик можно крепить гвоздями и шурупами, фенолоформальдегидными и каучуковыми клеями, мастикой, он хорошо сверлится и пилится. Для отделки слоистого пластика используют декоративные пленки, лакокрасочные покрытия. Кроме того, их облицовывают шпоном или текстурной бумагой.
Древесно-стружечная плита, или ДСП, напоминает столярную плиту. Но здесь используют не рейки, а стружки. Это и объясняет меньшую популярность ДСП при изготовлении ставней. Во-первых, она требует тщательной отделки кромок. Во-вторых, структура ДСП не удерживает ни гвозди, ни шурупы, замок тоже долго держаться не будет. В-третьих, при работе с ней инструмент быстро затупляется. Чаще всего ДСП идет на изготовление основы для ставней.
Пороки древесины
Внешнего осмотра достаточно для того, чтобы выявить пороки древесины: сучки, косослой, гниль, червоточину. Пороки древесины могут быть различными. Одни из них могут полностью исключить древесину из использования, другие лишь ограничивают возможности по обработке. Древесина должна быть не только прочной, но и здоровой: однородной по цвету, без примеси необычных цветов, без следов поражения древесными червями-точильщиками, а также без следов начавшегося гниения. Если брусок имеет хотя бы один из этих признаков, лучше его не использовать, так как ставни могут быть испорчены.
Наиболее распространенный порок древесины – наличие сучков. Сучком называется часть ветви, заключенная в древесине ствола. При распиловке древесины срезы сучков часто оказываются на поверхности. По форме и расположению относительно граней доски или бруса сучки делятся на круглые, овальные, продолговатые, пластевые, кромочные, сшивные (рис. 24).
Рис. 24. Разновидности сучков: а – круглый; б – овальный; в – продолговатые; г – пластевой; д – кромочный; е – сшивные.
Наличие сучков значительно снижает прочность древесины, поскольку нарушает ее однородность, а если сучок расположен перпендикулярно к продольной оси, доска или брус считаются негодными для чистовых работ и ответственных участков конструкции. Такая древесина относится к третьему сорту.
Низкое качество имеют и пиломатериалы с табачными сучками светлого или темно-коричневого цвета – их легко выделить среди других, так как древесина в сучках легко разламывается и растирается в порошок. Наличие таких сучков допускается только в древесине третьего сорта и только в том случае, если размер сучка не превышает 1/5 диаметра бревна.
Слишком сучковатая древесина для работы не годится.
В зависимости от плотности расположения сучков древесина разделяется по сортам. В древесине первого сорта диаметр сучка не должен превышать 1/4 части диаметра бревна, в древесине второго сорта – 1/3. Если древесина имеет плотность сучков больше, чем один сучок на 2 пог. м, она относится к третьему сорту.
Сучки могут быть прочно сросшимися с древесиной, в этом случае их можно убрать из массива только удалением всего участка. Другие сучки могут отделяться от древесины легко. Именно здесь велика вероятность того, что при сушке уже готового изделия сучок может выпасть и испортить готовое изделие.
Заделать отверстие, образованное выпавшим сучком, можно с помощью клинообразной пробки, которую вбивают вместо сучка. Кроме того, при долгом хранении стройматериалов темнеют в первую очередь сучки. Исключение составляют некоторые хвойные породы.
Не следует использовать для работы древесину, пораженную грибком. Его можно заметить даже невооруженным глазом по изменению цвета древесины и по расщеплению волокон древесины в месте поражения. Цвет пораженной грибком древесины может быть различным: от кремового и бурого до синеватого и зеленоватого. Остальная древесина при этом сохраняет свой обычный цвет.
Зеленоватый налет, появившийся на отдельных участках древесины, свидетельствует о том, что она начала гнить.
Гниль древесины может быть нескольких видов, и не каждый из них выводит древесину из строя окончательно. Гниль – это следствие грибкового заболевания древесины, и многие древесные грибы делают древесину совершенно непригодной. Но есть и такие, которые при правильной обработке и хранении древесины прекращают свое действие. Гниль может появиться в древесине еще в то время, когда дерево не срублено на корню (например, белая, ситовая, трухлявая гниль), или уже в процессе хранения на складе (заболонная гниль). От гнили можно избавиться, хорошо просушив древесину, действие ее не возобновится, если древесина хранится правильно.
Цветная гниль может поразить древесину изнутри, разрушая ее структуру и делая невозможным ее использование, хотя на вид древесина может быть абсолютно здоровой.
Плесень поражает древесину только снаружи, поэтому, если своевременно зачистить поверхность ножом или рубанком, доску или брусок можно еще спасти, а затем, просушив его, использовать в работе.
К категории дефектов древесины можно отнести и наличие засмолок у хвойных и водослоев у лиственных пород. Водослоем принято называть места скопления древесного сока в массиве древесины. При отделке придется откачивать из этого места смолу и обрабатывать ее специальным раствором. Но лучше расположить деталь на бруске так, чтобы такой участок находился либо внутри детали, либо вне ее.
Среди пороков древесины, которые необходимо учитывать при работе, наиболее частыми являются трещины.
Трещиной называется разрыв древесины вдоль волокон. Они образуются в массиве древесины в период роста древесного ствола. По своему расположению трещины могут быть пластевыми, кромочными и торцевыми, а по типу – метиковыми, морозными, трещинами-усушками и отлупными. Виды трещин показаны на рисунке 25.
Рис. 25. Типы трещин в древесине: а – метиковые; 1 – пластевые; 2 – кромочные; 3 – торцевые; б – морозные; в – трещины-усушки; г – отлупные.
Морозные трещины могут разделить весь ствол на две части. Сами трещины идут от внешнего края внутрь, они образуются только зимой при сильных морозах.
Отлупные трещины возникают только внутри ствола, при этом образуется промежуток между годичными кольцами. Причина образования таких трещин – большое напряжение внутри ствола в период усиленного роста.
Метиковые трещины, как и морозные, могут разделить ствол на две части. Разница между ними в том, что морозные идут от внешнего края к центру, а метиковые – от основания ствола к вершине.
Трещины при усушке могут образовываться также в древесине без видимых пороков. Такие трещины идут от центра ствола к внешней стороне поперек годичных колец.
Трещины сильно снижают прочность пиломатериалов, поэтому допускаются они, только если суммарная глубина трещин не превышает 1/4–1/3 части диаметра бревна в зависимости от сорта древесины. При этом протяженность каждой из трещин не должна превышать соответственно 1/3–1/2 части диаметра бревна для первого и второго сортов.
К порокам древесины можно отнести наличие наклона волокон. Такой дефект может быть как природным, так и механическим. В любом случае тонкие узкие заготовки из такой древесины при усушке очень сильно коробятся.
Признак косослоя – спиральное направление внешних волокон и трещин. Наличие косослоя резко снижает (до 90 %) прочность древесины. На 1 м длины смещение не должно превышать 1/4–1/3 диаметра бревна в зависимости от сорта древесины. Поэтому пиломатериалы с косослоем не применяют в перекрытиях и вообще там, где возможны даже незначительные нагрузки.
У хвойных пород древесины наиболее часто встречается такой дефект, как крень. Это природный порок, возникающий при сжатии ствола в период роста. Древесные волокна на этом участке расположены близко друг к другу, что значительно увеличивает время пропитки древесины антисептиками и химическими красителями.
Но такая древесина очень прочна и устойчива к воздействию атмосферных явлений, так что ее можно приспособить для обивки внутренних ставней.
Наличие прирости в древесине само по себе безобидно, но может создать большие трудности после усушки. Такой дефект возникает при порезе древесного ствола во время роста. Образовавшаяся рана постепенно зарастает, но годовые кольца деформируются.
К порокам древесины относится также и червоточина, то есть ходы и отверстия, которые проделывают в древесине насекомые. Степень поражения червоточиной определяется глубиной проникновения в массив древесины и диаметром проделанного отверстия.
Если червоточиной поражен только верхний слой древесины и глубоко она еще не проникла, пиломатериал может использоваться в строительстве, правда, с ограничениями, так как червоточина снижает прочность древесины. При глубоком проникновении червоточины древесина становится рыхлой и трухлявой.
Cушка древесины
Различных пороков древесины во время работы можно избежать, так или иначе расположив чертеж на подготовленной заготовке. Но в любом случае для работы надо брать только хорошо высушенную древесину, иначе есть вероятность, что после долгой и упорной работы весь труд пропадет даром.
Поэтому перед тем, как приступать к работе, нужно хорошо просушить заготовку. Не стоит сразу отпиливать от сырой древесины куски, которые потом не понадобятся. Древесина от этого быстрее не высохнет. При этом можно просто испортить брусок – ведь при усушке волокна сжимаются в разных направлениях по-разному.
Наименьшее изменение размеров бруска происходит по направлению роста волокон, больше брусок изменяется поперек роста волокон, то есть в радиальном разрезе. Очень сильно брусок усыхает в тангентальном направлении.
Все древесные породы по способности уменьшаться при сушке можно разделить на 3 категории: сильно усыхающие, умеренно усыхающие и слабо усыхающие. К первой категории относится дуб, бук, ко второй – сосна. Мало изменяют размеры при усушке только ель и лиственница.
Сушка древесины требует большого терпения. Нельзя сразу класть сырую древесину к сильному источнику тепла. Прежде всего, принеся доски домой, нужно подержать их несколько дней на застекленной лоджии и только потом заносить в помещение. Можно поставить их в кладовку или в коридор, где температура всегда немного ниже, чем в жилом помещении. Заготовки необходимо держать подальше от сквозняков и прямых солнечных лучей, чтобы избежать неравномерности высыхания и потемнения древесины.
Чуть подсохшие доски смазывают с торцов садовым варом или клеем ПВА. Заготовки из ценных пород древесины необходимо смазывать не только с торцов, но и с боковых сторон, чтобы при сушке не образовались трещины. Такого же правила следует придерживаться и при сушке древесины плодовых деревьев. Слой ПВА можно заменить обычной бумагой, которая приклеивается к сторонам бруска крахмальным клейстером.
Подготовленные таким образом бруски и доски укладывают около батареи центрального отопления, камина или обогревателя.
Доски постоянно переворачивают и следят за тем, чтобы температура в комнате была одинаковой, без существенных перепадов.
Но и сквозняков тоже следует избегать, иначе возрастает вероятность появления трещин.
В зависимости от того, какого размера выбраны заготовки, время на сушку может варьироваться. Толстые и длинные доски сохнут намного дольше, чем тонкие и короткие.
Если доски сушат не в помещении, а под открытым небом, необходимо сделать навес, который предохранит древесину от прямых солнечных лучей и атмосферных осадков. Земля под досками должна быть выровнена тщательным образом, чтобы доски не изогнулись при хранении и сушке. На землю стелят слой толя, затем ставят несколько брусков, чтобы была вентиляция.
Предохранение древесины от гниения и разрушения
Строительные и химические меры по защите древесины нужно планировать своевременно и тщательно, чтобы заранее защитить пиломатериалы и заготовки для поделок от разрушения грибками и насекомыми.
При планировании деревозащитных мер необходимо предусмотреть следующее:
– вид и степень вредных воздействий, например влияние влажности, опасность пожара;
– выбор породы древесины, соответствующей назначению, а также ее целесообразное использование и подготовку, например сушку;
– вид и состояние возможной предварительной обработки, например предварительной защитной окраски;
– возможные побочные воздействия при обработке химическими средствами, например совместимость с известью, клеями, и последствия последующей окраски;
– время проведения защитных мер;
– необходимость принятия последующих деревозащитных мер путем дополнительной обработки всех элементов;
– проверка рекомендуемых мер по защите древесины.
Для обеспечения деревянных ставней от гниения и разрушения используют антисептики. Обычно они обладают высокой токсичностью, поэтому прежде, чем их использовать, необходимо ознакомиться со свойствами препаратов.
Антисептики не должны:
– разрушать древесину;
– затруднять ее отделку;
– быть летучими;
– иметь сильный и стойкий неприятный запах;
– содержать вредные для человека вещества.
Обязательно в процессе обработки древесины этими препаратами следует использовать специальную одежду: плотно застегивающийся халат или комбинезон, прорезиненный фартук, резиновые перчатки, защитные очки, респиратор. Если нет под рукой респиратора, его можно заменить ватно-марлевой влажной повязкой.
Место, где проводится обработка древесины, освобождают от продуктов питания, следят за тем, чтобы не было людей и животных. Лучше всего это делать вне помещения. По окончании работ необходимо вымыть теплой водой с мылом руки и лицо или принять душ.
Существует несколько основных видов антисептиков. Одни из них растворяются в воде, другие – в масле. Более удобны в использовании для обработки древесины водорастворимые, так как они практически не имеют запаха и не сложны в употреблении. Наносят антисептики с помощью опрыскивателя или кисти.
Масляные антисептики высокотоксичны и эффективно уничтожают насекомых, дереворазрушающие грибкы, плесень и т. п. Они обладают невысокой летучестью и не вымываются из древесины. Такие антисептики имеют резкий неприятный запах, изменяют цвет материала и повышают горючесть деревянных изделий. Поэтому масляные антисептики применяют редко.
В столярных изделиях чаще всего используют антисептики, растворенные в пентахлорфеноле. Они нелетучи и устойчивы к вымыванию. После обработки ими древесина хорошо склеивается, полируется и окрашивается.
Самыми распространенными антисептическими препаратами являются следующие.
Фтористый натрий, который представляет собой белый порошок, не имеющий запаха. Применяется в виде растворов 3–4 %-ной концентрации. Растворимость в воде при температуре 20 °C составляет 3,7 %, при 80 °C – 4,6 %. Фтористый натрий не окрашивает древесину и не понижает ее прочность. Чаще всего им обрабатывают элементы деревянного дома, а также изделия из стружки, камыша, торфа, опилок.
Кремнефтористый натрий имеет вид порошка белого или бледно-серого цвета с желтоватым оттенком. Этот антисептик хуже растворяется в воде: при 20 °C – до 0,7 %, при 80 °C – до 1,8 %.
Рекомендуется применение с кальцинированной содой, фтористым натрием, жидким стеклом. Спектр использования аналогичен фтористому натрию.
Фтористый и кремнефтористый натрий не следует применять в смеси с известью, мелом, гипсом и цементом. От взаимодействия с ними они теряют свои антисептические свойства.
Кремнефтористый аммоний – порошок белого цвета, не имеет запаха. Не окрашивает древесину, не снижает ее прочность, но придает ей определенную огнестойкость.
Растворимость: при 25 °C – до 18,5 %, при 75 °C – 32,5 %. Для применения используется раствор 8 %-ной концентрации.
Недостатками кремнефтористого аммония являются более высокая токсичность, по сравнению с фтористым натрием, и нестойкость к вымыванию водой из древесины.
Процесс обработки ставней проводят три раза с промежутками в 2–3 ч. Промежутки можно увеличивать. Глубина проникновения антисептика составляет 1–2 мм.
Для избавления ставней от насекомых-древоточцев чаще всего применяют хлорофос и хлородан.
Хлорофос имеет резкий запах, который быстро выветривается. Разводится водой в любых пропорциях, но для успешного применения лучше всего подойдет 10 %-ный раствор. Эффективен против жуков-древоедов или древоточцев.
Хлородан почти не имеет запаха и не растворяется в воде, а только в органических растворителях. Выпускается в виде дуста и 65 %-ного концентрата с маслом и эмульгатором. Такой концентрат разбавляется водой до требуемой концентрации.
Для уничтожения жуков и их личинок весной поверхности деревянных ставней пропитывают антисептиком с помощью распылителя или кисти. Лучше всего такую обработку повторять 3–4 раза с промежутками в 2 нед.
При локальных поражениях древесины жуками необходимо тонкой проволокой удалять из отверстий древесную пыль и с помощью шприца впрыскивать туда антисептик.
Конец ознакомительного фрагмента.