Бани, сауны, печи, камины. 1 Строительство бани (К. В. Балашов)

Стены из бревен или брусьев

Как уже говорилось раньше, лучше других являются бани, выстроенные из бревен или брусьев. Деревянные стены хорошо удерживают тепло и легко его отдают. В то же время они дышат, то есть пропускают через себя воздух и пар. Даже если нет вентиляции, в бане будет стоять приятная атмосфера, причем этому будет способствовать запах древесины, уютный вид, а также теплое ощущение при соприкосновении древесины с кожей.

Стены из бревен или брусьев возводят точно таким же образом, как и стены в избах. Конструкция стены включает в себя отдельные венцы, которые представляют связанные между собой бревна или брусья, относящиеся к смежным стенам.

Первый, самый нижний венец следует сделать из наиболее прочных и толстых бревен. Остальные же – рядовые – можно выкладывать из бревен несколько меньшего сечения. Из венцов в конечном итоге образуется сруб.

Оклад необходимо уложить на фундамент, уже покрытый слоем гидроизоляции. В этом случае можно использовать так называемые подкладки – поперечные брусья. Следует сразу сказать, что подкладки и первый венец, особенно его нижнюю часть, нужно хорошо обработать антисептиком, а после высыхания этого вещества покрыть бревно гудроном или гидрозащитной мастикой. Торцы же этих бревен не следует замазывать гудроном, так как древесина в любом случае должна дышать.

Зазор, который образуется между фундаментом и окладом, необходимо заделать кирпичом, а потом залить цементным раствором. В тех местах, где древесина будет соприкасаться с цементом, бревна или брусья следует покрыть двумя слоями рубероида.

Если сруб построен из бревен, их концы обязательно будут выходить за пределы наружных стен. Такие конструкции бывают двух видов и называются «в чашу» и «в обло». Данная технология позволит обеспечить достаточно высокую прочность сруба и хорошую защиту углов от дождя и ветра (рис. 19). Чтобы несколько сэкономить материал, можно пользоваться технологией «в лапу». Тогда концы бревен должны быть выполнены в форме ласточкиного хвоста. Чтобы такая конструкция была достаточно прочной, «ласточкин хвост» выполняют двойным (то есть в сторону обеих стен), а также добавляют угловой шип. Однако изготовление такого сруба – дело весьма непростое и требует плотницкого опыта. Баню обычно строят проще.

Самым простым и экономичным является соединение бревен в торцевой шпунт. Отличительной чертой этой технологии является то, что шип, сделанный в торцевой части одного бревна, входит в паз на боковой стороне другого бревна (рис. 20).

Шипы и пазы для такого сруба делаются по шаблону исходя из наименьших размеров наиболее тонкого бревна. При этом необходимо учитывать, что в каждой стенке бревно своей комлевой частью будет лежать в противоположной стороне от предыдущего. В противном случае горизонтальность постройки может нарушиться.

С нижней стороны каждого бревна необходимо изготовить паз, который должен закрывать выступ (его обычно называют горбом) на бревне предыдущего ряда. Между бревнами необходимо сделать прокладку из пеньки или мха. Ее толщина должна быть не менее 1 см.

Чтобы стены были более прочными, лучше лежали в стене и не выпучивались из ее плоскости, соседние бревна желательно соединить с помощью штырей (шкантов).

Стены, изготовленные из брусьев, выстроить легче. Обычно для таких стен берут брусья с сечением 150 × 150 или 150 × 180 мм. Узлы лучше всего соединять по методу «в лапу» или «в торцевой шпунт». Чтобы сэкономить материал, а также облегчить строительство, узлы в некоторых случаях можно собрать впритык, без шпунта, а прочность конструкции в этом случае обеспечивается за счет штырей, устанавленных не только по углам, но и в средней части брусьев. Изготовление средних штырей необходимо даже при соединении в лапу. Если этого не сделать, отдельные брусья могут выпучиться из плоскости стены.

На заметку!

Штыри обычно выполняют из дуба или из смолистого хвойного дерева. Их длина должна составлять 100 мм, а диаметр – 20–25 мм. Для строительства можно использовать даже металлические штыри.

Верхний венец сруба – верхняя обвязка или мауэрлат – обеспечивает опору для потолка и крыши. На его сооружение идут крепкие и тщательно обработанные бревна или брусья.

После того как стены будут выстроены, их необходимо тщательно проконопатить. Для этой цели используются пенька, пакля, лен, мох, войлок. Конопляную или льняную паклю предварительно нужно очистить от костры, а затем тщательно просушить. Влажный мох приведет к загниванию древесины, поэтому его тоже требуется хорошо просушить. Войлок перед укладкой следует нарезать лентами.

Для конопачения потребуется специальный инструмент: лопатки различной формы (наборная, кривая, разбивная, дорожник), киянка (молоток из древесины), а также переносные подмости или козлы. К слову сказать, все эти простые инструменты можно сделать самостоятельно.

Конопатить следует по венцам. Если вести этот процесс по стенам, то они скорее всего перекосятся. После завершения конопачения стены должны подняться на 10–15 см. Это следует учесть при окончательном оконопачивании, которое производится лишь полтора года спустя после завершения строительства, то есть когда все стены осядут.

Перед повторным конопачением необходимо освободить трубу, чтобы между ней, потолком и крышей был зазор. В противном случае труба может разрушиться. Чтобы не происходило циркуляции воздуха, нужно тщательно заделать все пустоты в стене, иначе в холодное время года из воздуха, содержащегося в них, образующийся конденсат будет разрушать древесину.

После окончательного конопачения швы в стенах можно закрыть деревянными рейками. Наружные углы стен при этом желательно обложить слоем пакли, а затем закрыть досками.

В проемы для дверей и окон устанавливаются косяки, состоящие из порога и верхнего и боковых брусьев, соединяющиеся со срубом в шип, но для этого в них нужно сделать пазы (рис. 21).

Порог и верхний брус в этой конструкции нужно сделать без пазов. Над брусом требуется оставить небольшой зазор (не более 4–5 см) для оседания стен. Его можно заполнить паклей и закрыть досками.

Косяки, порог и брус с внутренней стороны должны быть оборудованы специальными выборками в четверть, с помощью которых будут изготавливаться оконные и дверные переплеты. После того как стены дома окончательно осядут, их можно обшить досками с одной или с обеих сторон. Для этого лучше всего взять строганные доски толщиной 16 мм (так называемая вагонка), причем в них предусмотрено изготовление шпунтовки или фальцовки.

Под внутренней обшивкой можно уложить специальный пароизоляционный слой – пергамин, фольгу или пропитанную лаком стеклоткань. При этом обшивку следует производить по рейкам, приколоченным к стене. Между стеной и обшивкой в таком случае образуется зазор, способствующий сушке обшивки после пользования баней.

На заметку!

В моечной нижнюю часть стен желательно обить пластиком, стеклопластиком, асбестоцементными листами или шифером, которые не пропускают влаги.

Стены из кирпича и камня

Выстроить баню из камня или кирпича гораздо труднее, чем из древесины. Однако бывают случаи, когда камень или кирпич являются гораздо более доступными материалами по сравнению с деревом, тогда из них приходится возводить не только фундамент, но и стены. Следует отметить, что у таких стен есть свои определенные плюсы: они менее пожароопасны и служат дольше. Но у них также имеются и существенные недостатки. Например, они теряют большое количество тепла из-за своей высокой теплопроводности. Однако данный недостаток можно устранить за счет создания внутренней деревянной обшивки, в которой будет сделана дополнительная тепло– и пароизоляция.

Стены допустимо возводить из любых камней или кирпичей, но желательно использовать облегченные кирпичи с пустотами внутри, теплоизоляционные характеристики которых намного выше.

На рисунке 22 приводится кладка из обыкновенного кирпича.

Первоначально следует привести несколько общих сведений, касающихся кирпичной кладки. Это полезно знать начинающим строителям.

Кладка ведется путем укладывания кирпича плашмя (на постель). Кирпичную кладку необходимо вести с перевязкой швов, то есть каждый кирпич верхнего ряда должен лечь между двумя кирпичами нижнего ряда, чтобы перекрыть собой шов. Опытные каменщики знают несколько способов перевязки, которые значительно ускоряют процесс кладки, а также способны образовать узор на плоскости стены.

Самой простой является цепная перевязка швов (другое ее название – однорядная). Ее суть состоит в том, что сначала кладутся ряды кирпичей поперек стены (тычковыми сторонами), а следующий ряд выкладывается кирпичами вдоль стены (ложковыми сторонами). При этом необходимо помнить о том, что поперечные швы в соседних рядах должны быть сдвинуты на четверть кирпича, а продольные – на полкирпича. Толщина растворных швов должна находиться в пределах от 8 до 15 мм.

На заметку!

Как правило, толщина стен в бане составляет 38 или 51 см, то есть в полтора или в два кирпича. Если вы живете в умеренном климате, а баня сама по себе будет небольшая, то толщину стен можно уменьшить до одного кирпича.

Для хорошей кладки высота каждого ряда с учетом толщины шва должна превышать толщину кирпича примерно на 12 мм. Можно сделать несложные вычисления и получить, что для сооружения стены высотой 210–220 см вам придется выложить целых 28 рядов кирпичей, толщина которых составляет 65 мм.

Лучше всего сохраняет тепло облегченная кладка, которая к тому же позволяет сэкономить значительное количество стройматериалов. Такая конструкция включает в себя две стенки толщиной полкирпича каждая, расстояние между которыми должно составлять 13–14 см. Образующийся промежуток обычно заполнен утеплителем. Связь между этими стенками обеспечивается за счет поперечных стенок (диафрагм), которые должны находиться в 1 м друг от друга.

Каждый из кирпичей в диафрагме располагается с зазором в 2–3 см относительно кирпича соседней стены. Однако этот зазор не заполняют раствором из соображений утепления. Исключение из этого правила составляют лишь периметры оконных и дверных проемов.

Общая толщина данной конструкции обычно составляет 39–40 см. На такую стенку уходит на 6–8 % кирпичей больше, чем ушло бы на строительство стены толщиной в один кирпич. При строительстве облегченной кладки лучше всего использовать утеплители в форме плит. Их необходимо прикреплять к внутренней стенке с помощью битумных или синтетических связующих. Также крепление можно осуществлять с помощью фиксаторов-полосок, вырезанных из этих же плит и устанавленных в распор к утеплителю и наружной стене. Между этими распорками должно быть не более 50 см. А между утеплителем и наружной стеной образуется зазор из воздуха.

Если утеплителя в виде плит нет, то его может заменить сыпучий утеплитель – керамзит, легкий шлак, легкий бетон, – в котором цемента содержится крайне мало. Наиболее оптимальной является засыпка, включающая в себя опилки, песок и известь-пушонку в следующей пропрорции: 2: 2: 1. Получившуюся смесь надо засыпать в кладку примерно по 40–50 см со штыкованием, каждый засыпанный слой залить известковым раствором в консистенции сметаны.

При строительстве облегченной кладки диафрагмы лучше всего устанавливать под опорами балок перекрытия. Для того чтобы стена в средней части также была достаточно прочной, в углах и в верхней части кладки необходимо сделать арматурную сетку или проволочные связки, объединяющие между собой кирпичи в соседних стенках.

Вместо кирпичных диафрагм допускается использование стальных прутьев диаметром 5–8 мм с загнутыми концами. Прутки должны находиться на расстоянии 50 см друг от друга или даже ближе.

Колодцевая кладка должна завершаться 3–4 рядами сплошной кладки, но при этом придется использовать металлическую армировку в форме сетки или прутьев.

Для строительства стен из кирпича потребуются специальные инструменты. Это кельма (или мастерок) – лопатка, сделанная в форме треугольника, оснащенная короткой ручкой, растворная лопата (вместо нее можно использовать обыкновенную совковую лопату), расшивки для обработки швов в кладке, а также молоток-кирочка для раскалывания и отесывания кирпича (рис. 23).

Для контроля за качеством кладки потребуются различные приспособления, среди которых наиболее важными являются отвес, рулетка, складной метр, уровень, правило, деревянный угольник, порядовка и шнур-причалка.

Правило представляет собой деревянную рейку сечением 30 × 80 мм и длиной до 2 м. Оно предназначено для контроля за плоскостью стены.

Порядовка – деревянная рейка сечением 50 × 50 мм и длиной также около 2 м. На ней через каждые 77 мм нанесены насечки соответственно рядам кладки. Она предназначена для того, чтобы размечать ряды кладки, отмечать местонахождение дверных и оконных проемов, перемычек и т. д. Порядовка при строительстве крепится к наружной поверхности стены с помощью металлических держателей-скоб. В скобах сделаны специальные поперечные планки для закладки между рядами кирпича.

На заметку!

Если между угловыми порядовками будет слишком большое расстояние, придется устанавливать и промежуточные порядовки.

Перед выкладыванием стены следует установить по периметру будущих стен угловые порядовки, после чего тщательно выверить их по отвесу и уровню, чтобы засечки в каждом ряду находились в одной и той же горизонтальной плоскости.

К порядовкам на уровне первого ряда кирпичей крепятся шнуры-причалки, причем с небольшим отступлением от стены – примерно 3–4 мм. При выполнении любого типа кладки первые два ряда стен должны быть выложены всплошную.

Кладку первого ряда следует начать прямо на гидроизоляционном слое поперек фундамента, то есть с тычкового ряда. Каждый ряд начинается с укладки наружной версты (так называется лицевой ряд кладки). После этого изготавливается ряд внутренней версты, затем уже кладется забутка (промежуточный ряд кладки), если она предусмотрена конструкцией. Слой раствора должен быть 20–25 мм, при этом его лучше не доводить до края стены приблизительно на 10–15 мм. При кладке такой ход обеспечит толщину шва в 10–12 мм, а также полное заполнение зазора, образующегося между кирпичами.

На заметку!

Если стоит жаркая или ветреная погода, кирпичи следует увлажнять, чтобы они не вытягивали влагу из раствора.

Прежде чем начинать кладку нового ряда, необходимо тщательно перемешать раствор, затем передвинуть шнур-причалку. Чтобы в центре не происходило провисания шнура, под него можно положить брусок, к которому шнур прижимается кирпичом. Чтобы класть кирпичи было легко, первоначально следует выложить маяки – угловые части стен длиной 5–6 кирпичей (10–12 кирпичей, уложенных тычковыми частями). Шнур-причалку в этом случае можно прикрепить к гвоздям, вбитым в зазор между маяками.

Наиболее сложная и поэтому ответственная работа в процессе строительства кирпичной стены – кладка углов. При сооружении сплошной стены для изготовления ровных обрезов используют укороченные кирпичи – трехчетвертки, у которых придется обрубить четверть длины (рис. 24).

Половинки кирпичей допускается использовать в забутовке или в частях стен, которые не несут значительной нагрузки, например под окнами.

Стены в бане делайте гладкими. В их плоскостях не должно быть ни напусков, ни уступов. Кладку, расположенную около дверных и оконных проемов, ведите сплошной, а по краям выкладывайте четверти, то есть из кладки выступайте на четверть кирпича части стены, посредством которых будут держаться в кладке оконные и дверные проемы.

Часть стены, перекрывающая дверной или оконный проем, называется перемычкой. Она может быть выполнена по-разному. Встречаются рядовые, клиновые, лучковые, арочные перемычки. При строительстве этого участка кладки под нижний ряд кирпичей необходимо уложить железобетонную плитку или арматурную сталь в виде стержней диаметром не менее 6 мм. Эти стержни должны выходить за пределы оконного или дверного проема на 20–25 см и замуровываться в кладке. Если они гладкие (то есть непериодического профиля), их концы следует закрепить в кладке, загнув за кирпич. Эти стержни должны быть уложены в самом растворе. Чтобы это правильно сделать и верно перекрыть проем, необходимо соорудить временную опалубку из досок толщиной около 4–5 см. Доски можно уложить на выступающие части кирпичей, а также закрепить в углублениях кладки и потом заделать.

Если под рукой нет досок достаточной толщины, то под тонкие доски можно установить прочные подставки из древесины или труб – кружала (рис. 25).

На опалубку поначалу требуется выложить слой раствора, а затем вдавить в него стержни арматуры. После этого раствор выравнивается и на него укладывается первый ряд перемычки. Он должен выкладываться тычковыми кирпичами. Далее кладка ведется по-прежнему, только в этой части кирпичи должны быть отборными.

Когда начинают класть стены, каменщик стоит на земле. При высоте стен более 1 м желательно пользоваться подмостями, которые представляют собой настилы на опорах из древесины. В связи с тем что площадь бани не очень большая, подмости лучше всего сделать сплошными, с вертикальными стойками (в таком положении они будут надежнее всего и необходимость в перилах отпадет). Между двумя соседними стойками должно быть не более 1,5 м, между собой они должны соединяться с помощью раскосов.

Сами подмости следует устанавливать на деревянные подкладки, а последние – на уплотненном грунте. Настил должен быть ровным, без щелей и подниматься над землей примерно на 1 м. Для подъема на подмости изготавливаются специальные стремянки с ограждениями. Во время строительства все время следите за тем, чтобы на подмостях было не слишком много строительных материалов.

После того как будет выложен последний ряд кирпичей, который должен быть тычковым, на кладку уложите слой гидроизоляции и мауэрлат. Такое название носят настенные брусья, которые при дальнейшем строительстве будут служить опорами для балок перекрытия или для нижних прогонов стропил крыши. Мауэрлат крепится к стальным штырям, тщательно заделанным в кладке.

Следует отметить, что балки перекрытия могут быть установлены прямо на кирпичах. Для этого в местах, где планируется установка этих балок, сооружаются углубления, а балочные концы обворачиваются двумя слоями рубероида, чтобы они были защищены от воздействия воды. Концы балок должны быть открытыми. Зазоры, образующиеся между балками и стеной, необходимо заполнить утеплителем. Следует сказать, что кирпичная и каменная кладка обладает способностью впитывать и пропускать влагу. В связи с этим в местах, где возможно просачивание воды, необходимо соорудить гидроизоляционный слой путем окрашивания и оклеивания.

Окрасочную гидроизоляцию делают с помощью битумной мастики (она состоит из битума с добавлением талька, извести, асбеста и некоторых других веществ). Оклеечную же гидроизоляцию сооружают путем приклеивания гидроизола, рубероида, изола и других материалов, не пропускающих влаги.

На заметку!

Много внимания нужно также уделить и сооружению дверных и оконных проемов. Все щели по их периметру нужно тщательнейшим образом замазать, а в нижних частях придется даже сделать гидроизоляционный слой.

Кирпичные стены бани с обеих сторон можно покрыть слоями штукатурки. Для этой цели вполне подойдут известково-цементные растворы с легкими заполнителями, роль которых в этом случае отводится просеянным через сито шлаку, пемзе или керамзиту. Для просеивания этих материалов нужно брать сито с отверстиями диаметром 4 мм. Чтобы слой штукатурки держался как можно более прочно, перед его укладкой к стенке можно прикрепить проволочную сетку. Делать это лучше всего с помощью гвоздей. Если нет проволочной сетки, можно просто наплести проволоку на забитые в стену гвозди.

Оштукатуривание стен значительно усложняет и повышает себестоимость внутренних работ. К тому же оштукатуренные стены нисколько не исключают обшивки парильни и моечной. В связи с этим лучшим является вариант, когда в кирпичной кладке с наружной стороны швы расшиваются, а с внутренней – заделываются деревянные пробки, к которым затем будут крепиться рейки. Пространство, образованное между кирпичной стеной и рейками, заполняется теплоизоляционными плитами или одеялами, а затем закрывается пароизоляцией. Стену же можно обшить строгаными досками толщиной 16 мм.

Можно сделать обшивку для наружных стен. Если вы будете обшивать баню, укладывая доски горизонтально, вместо плит и одеял в качестве утеплителя можно использовать сыпучие материалы. Теплоизолирующие одеяла нетрудно изготовить самостоятельно из пергамина, битуминизированной минеральной ваты или пакли. Для этого сооружается стол с бортами. Между досок на столешнице должны быть промежутки в 1–1,5 см. Длина стола должна совпадать с высотой обшиваемой стены, а ширина – с шириной пергамина. На стол надо уложить пергамин, затем теплоизоляционный материал, его также накрыть пергамином, а через зазоры в столе сшить все эти слои в одно одеяло с помощью шпагата или грубых ниток.

Арболитовые стены

Сразу нужно сказать, что арболит как строительный материал является очень удобным и надежным. Его можно отнести к легким бетонам, в которых роль вяжущего играет портландцемент, а в качестве заполнителя – стружки, опилки, древесная дробленка, костра льна и конопли, а также различные другие органические материалы.

Благодаря пористой структуре его теплозащитные характеристики лучше примерно в 3 раза, чем у керамзитобетона и в 5 раз, чем у кирпича.

На заметку!

Чтобы обогреть помещение, стены которого выполнены из арболита толщиной 20 см, вам потребуется использовать вдвое меньше топлива, чем для помещения с кирпичными стенами толщиной 51 см, то есть в два кирпича.

Арболитовые стены вдвое дольше способны удерживать тепло по сравнению со стенами из кирпича. Данный строительный материал практически не пропускает звуковых волн, не гниет, является несгораемым, а также хорошо переносит отрицательные температуры. Объемная плотность арболита составляет 450–800 кг/м³, то есть приблизительно совпадает с плотностью достаточно тяжелой древесины. Теплопроводность равна 0,12-0,22 ккал, а коэффициент звукопоглощения – 0,5–0,6.

Плотность и прочность этого материала практически полностью зависят от марки и количества цемента, который был использован в процессе его производства, качества подготовки заполнителя, а также степени уплотнения затвердевающей массы. На прочность данного материала отрицательное влияние будут оказывать сахаристые вещества, которые содержатся в органическом материале. Чем сильнее измельчен подобный материал, тем больше из него выходит этих веществ. Чтобы их разрушить, опилки, стружку или древесную дробленку необходимо выдержать на открытом воздухе в течение 3–4 месяцев, но при этом нельзя допускать их гниения.

Чтобы сахаристые вещества разлагались как можно быстрее, в древесную массу нужно добавлять известку. Для 1 м³ заполнителя следует 2–3 кг извести развести в 150–200 л воды, получившейся смесью полить древесную массу, затем выдержать ее в течение 3–4 суток, но при этом каждый день хорошо перемешивать. Заполнитель можно просто замочить в растворе извести и выдержать в течение 2–4 часов.

Костру льна или конопли надо тоже обработать известью – выдержать в известковом молоке в течение 1–2 суток. Чтобы из 200 кг костры испарились сахаристые вещества, необходимо взять 50 кг извести.

На заметку!

Чтобы арболит получился как можно более прочным, в смесь желательно добавить минерализаторы и гашеную известь, причем каждого из этих двух компонентов должно быть по 2–4 % от общей массы используемого цемента.

Среди минерализаторов лучшими считаются сернокислый алюминий, хлористый алюминий, хлористый кальций, сернокислый натрий. В качестве минерализатора можно также взять растворимое стекло, еще для этой цели подойдут удобрения – хлористый калий, хлористый магний, аммиачная селитра. Данные добавки можно брать как по отдельности, так и в комплексе. В любом случае первоначально их необходимо растворить в воде, а только затем добавлять к арболитовому раствору. Для того чтобы получить 1 м³ арболита, необходимо взять 250–300 кг заполнителя (обработанные опилки или стружка), 250–300 кг портландцемента марки 300, 8-10 кг извести, примерно столько же минеральных добавок и 350–400 л воды (с учетом воды, входящей во влажный заполнитель).

Чтобы измерять необходимое количество составляющих, можно использовать ведро объемом 10 л, в которое помещается 12 кг сухого цемента, 1,4 кг опилок, 1,2 кг стружки и 0,8 кг костры льна.

Арболитовую смесь делают в ящике с относительно низкими бортами. В него сначала насыпают заполнитель, потом наливают известковое молоко и раствор минеральных добавок, а затем тщательно перемешивают. Только после этого в раствор разрешается добавить цемент и тщательно перемешать всю образовавшуюся смесь до получения однородной массы. Чтобы проверить качество получившегося раствора, нужно взять горсть смеси, сжать и покатать на ладони. Если получился комок, который не рассыпается, смесь готова к применению. Если же он рассыпчатый, то общий объем воды в арболите необходимо уменьшить за счет добавления заполнителя и цемента.

На заметку!

Если изнутри получившийся ящик обить линолеумом, то снимать блок будет намного легче, а к тому же его можно будет не смазывать.

Как правило, из арболита сооружают блоки, из которых затем возводят стены точно таким же образом, как и из кирпича. Удобнее всего сооружать блоки размерами 24 × 30 × 60 см и массой 20–30 кг. Формы для блоков обычно делают из досок в виде ящика, поддон в котором должен быть съемным. Его внутреннюю поверхность следует обить фанерой или жестью (рис. 26).

В качестве смазки лучше всего брать известковое молоко. В полученную форму смесь необходимо загружать в 2–3 приема, то есть слоями. Каждый слой нужно тщательно утрамбовывать. После окончательной трамбовки поверхность получившегося блока лучше всего не выравнивать.

До края борта арболитовая смесь не должна доходить примерно 1,5–2 см, чтобы можно было залить ее потом штукатурным раствором. Эта сторона будет лицевой, поэтому после заливки штукатуркой раствор надо как следует выровнять. Для того чтобы удобнее впоследствии было обрабатывать блок, необходимо на дно формы уложить слой гранитной крошки, мелкого гравия или щебня, колотую керамическую плитку или битое стекло. Все залить цементным раствором, чтобы им заполнились промежутки, образованные между этими кусками, и только после этого укладывать в форму арболитовую смесь. Наружную поверхность готовых блоков можно обмазать цементным раствором. Это повысит их устойчивость против атмосферных осадков, а также обеспечит долговечность. Блок необходимо выдержать в форме в течение 1 суток.

Если у вас есть навыки в работе с такими блоками, то борта можно снимать даже через несколько часов, однако блок на поддоне должен стоять в течение 1–2 суток. Как правило, одни борта используют вместес несколькими поддонами. Готовые блоки следует положить под навес, чтобы они не пересохли на солнце и не крошились.

Стены из арболитовых блоков должны опираться на ленточный фундамент с гидроизоляционным слоем. Чтобы защитить их от влаги, фундамент необходимо поднимать минимум на 50 см от уровня земли. Крыши в таких банях должны быть широкими со значительным напуском (до 50 см).

Арболитовые стены можно сделать сплошными, используя для этого съемные и скользящие опалубки высотой 1–1,2 м. В качестве опалубки можно брать асбестоцементные листы или шифер, смазав их внутреннюю поверхность известковым молоком.

На фундамент или уже на готовую часть стены устанавливают листы опалубки, которые должны соединяться на стяжных болтах со стяжными брусьями. Верхние края таких листов должны быть соединены между собой с помощью распорок и закреплены в вертикальном положении с помощью укосин.

Арболитовую массу в опалубку загружают слоями. Толщина одного слоя не должна превышать 50 см. После этого массу следует хорошо утрамбовать. Опалубку с этого участка при температуре воздуха 18–20 °С допускается снимать лишь через 2–3 суток. В холодное же время года – до 7 суток.

Болты из опалубки следует вынимать крайне осторожно, аккуратно вращая их, чтобы не повредить стену. Вертикальные швы, которые образуются между соседними участками стены, следует изготовить в виде шпунтовых соединений.

На заметку!

Дверные и оконные коробки в таких конструкциях следует устанавливать заранее, не забывая про слой гидроизоляции.

Монолитные стены можно армировать с помощью деревянных брусков, обрезков досок или металлической арматуры.

Каркасные и панельные стены

В последние годы практически все семейные бани строятся с каркасными стенами. Это можно объяснить тем, что применение каркасной конструкции при строительстве бани позволяет использовать самые разные доступные материалы.

Сначала на фундамент устанавливают каркас стен или даже всей бани, в том числе и крыши, а после этого фундамент и стены обшивают снаружи и изнутри, заполняя образующееся пространство утеплителем. Каркас следует сооружать, соблюдая последовательность, показанную на рисунке 27.

На ленточный фундамент для нижней обвязки необходимо уложить брусья или бревна сечением 150 × 150 мм или даже больше. Под ними должна быть гидроизоляция, обычно это – 2 слоя рубероида. В углах конструкции элементы нижней обвязки должны быть объединены между собой в четверть и скреплены гвоздями. Подобным образом должны быть соединены и балки под внутренние стены. Вместе с изготовлением нижней обвязки можно уложить на них лаги и настелить временный пол. Это делается для того, чтобы было удобнее возводить стены.

На обвязку устанавливаются стойки из брусьев сечением от 80 × 80 мм до 120 × 120 мм. Вместо брусьев допустимо использование очищенных от коры бревен. Нижние концы столбов должны быть хорошо зафиксированы в конструкции, чтобы они не могли сместиться. Для этого можно соорудить углубления в нижней обвязке или использовать деревянные или металлические стержни. В вертикальном положении они должны крепиться с помощью досок или брусьев.

Чтобы конструкция была достаточно устойчивой, на угловых стойках желательно расположить по два раскоса в различных направлениях. Раскосы должны стоять на лобовых вырубках (уступах) и крепиться к конструкции с помощью гвоздей. Между стойками должно быть от 80 см до 1,1 м.

В местах, где планируется установка окон и дверей, необходимо сделать дополнительные стойки, за счет которых в конструкции будут крепиться оконные и дверные коробки, на эти стойки уложить брусья верхней обвязки, соединенные таким же образом, как и в нижней обвязке.

Снаружи каркас следует обшить досками, уложив под ними гидроизоляцию, с внутренней части – обстроганными досками, закрепив под ними пароизоляцию. Чтобы все строение получилось достаточно жестким, наружные доски должны быть расположены под небольшим углом к горизонтальной линии. В одной части стены направление должно быть в одну сторону, а в другой – в противоположную.

Между сооруженными обшивками образуется пространство, которое нужно будет заполнить утеплителем: насыпным, плиточным или в виде одеял, развешенных в два слоя и прикрепленных к обеим обшивкам с помощью планок.

Как уже говорилось выше, хорошим утеплителем является арболитовая масса. Если ее использовать, то каркас можно несколько облегчить, то есть для его строительства подойдут не только бревна, брусья, но и доски, а также рамы в форме лестницы, сооруженной из брусков или жердей. Следует отметить, что обшивка в этом случае будет выполнять функцию опалубки (рис. 28).

Для изготовления наружной обшивки можно использовать и шифер, который нужно будет устанавливать шероховатой стороной внутрь. Для внутренней же обшивки можно взять доски, горбыль, асбестоцементные плиты, водостойкую фанеру, а также другие материалы, под которые в любом случае придется уложить слой пароизоляции.

Пространство между обшивками необходимо заполнить утрамбованной арболитовой массой. Ее укладку можно вести слоями по мере того, как будет расти обшивка бани. Можно сначала обшить одну сторону стен полностью, а потом вести укладку арболитовой массы с наращиванием внутренней обшивки стены. После того как пространство между обшивками будет полностью заполнено, арболитовую массу необходимо выровнять по стойкам каркаса. Затем на нее укладываются брусья верхней обвязки, под которыми также должен находиться слой гидроизоляции. Эти элементы обвязки должны быть связаны друг с другом и со стойками.

Каркасные стены можно заполнить жердями, столбами или тонкими бревнами, зафиксировав их концы в желобах. Эти желоба можно соорудить с помощью досок или брусьев, прибив их к брусьям верхней и нижней обвязки (рис. 29).

Жерди и столбы нужно полностью очистить от коры. Образующиеся между этими деталями пустоты можно заполнить саманом, который представляет собой смесь глины и измельченной соломы или опилок. Для этого также подойдет мох, замоченный в известковом растворе.

Если столбы располагать в конструкции вертикально, брусья будут упираться в верхнюю обвязку с небольшим отклонением от вертикали (например, в разные стороны в разных частях стены), тем самым обеспечивается дополнительная прочность и жесткость всей конструкции. Однако лучше всего жерди, столбы и тонкие бревна укладывать горизонтально в обоймах, которые будут образованы досками и брусьями, приколоченными к стойкам. В этом случае после укладки каждого бревна придется уложить слой утеплителя, например пакли, пеньки, мха и т. д. Затем этот слой придавливается следующим бревном точно таким же образом, как это делается при установке сруба.

На заметку!

Зазоры, образующиеся в концах, также следует заполнять утеплителем.

С наружной стороны такую конструкцию следует закрыть слоем гидроизоляции, а затем обшить шифером или вертикальными досками, изнутри же обить бревна вертикально установленными досками, не забыв уложить пароизоляцию. Между обшивками и бревнами можно сделать еще один слой теплоизоляции в виде одеял из минеральной ваты или плит из камыша, которые для предотвращения гниения нужно покрыть 3 %-ным слоем железного купороса.

Спрессованные и прошитые проволокой плиты, изготовленные из камыша, – хороший утеплитель. Их можно использовать для утепления стен и потолков. Такой строительный материал называется камышитом. Плиты, изготовленные из него, не горят, а медленно тлеют. Их плотность составляет 175–200 кг/м³, а теплопроводность – 0,05-0,08.

На заметку!

Чтобы камышит не съели грызуны, стены с обеих сторон необходимо закрыть плоскими плитами, изготовленными из асбестоцемента, шифером или просто покрыть слоем штукатурки.

Эти плиты можно сделать самостоятельно на столе с бортами, то есть таким же путем, как и теплоизолирующие материалы. Прошивание следует делать через каждые 1,5 см. Для прошивки нужно использовать оцинкованную проволоку диаметром не меньше 1,6 см. Длина плит в этом случае должна совпадать с высотой стен, а толщина – не более 15 см.

В последнее время для строительства частных домов и разных видов хозяйственных построек, к которым относятся и бани, чаще всего стали использовать стеновые панели, которые представляют собой готовые части стен. Сборку этих частей можно производить как с каркасом, так и без него. Существует три различных вида панелей – глухие, с окном и с дверью.

Глухая панель – рама, изготовленная из древесины, которая обшита с обеих сторон досками или горбылем (рис. 30).

Для изготовления наружной обшивки разрешается применять лишь шифер, асбестоцементные плоские листы, плотные древесно-стружечные плиты, а для внутренней обшивки (исключение здесь составляют панели, предназначенные для сооружения парной) нужно брать водостойкую фанеру, фибролит, древесно-волокнистые плиты (ДВП).

Под наружной деревянной обшивкой должен находиться гидроизоляционный слой, а под внутренней – слой пароизоляции. Для утеплителя лучше всего брать легкие материалы, например минеральную вату, пенопласт, плиты и маты, сделанные из соломы, камыша и т. д. В этом случае органические материалы следует хорошенько обработать, чтобы они не сгнили. С этой целью, а также для повышения их устойчивости к возгоранию эти материалы можно пропитать известковым молоком, а после тщательно просушить. Длина такой панели должна строго совпадать с высотой бани. Ширина будет определяться размерами отдельных частей стен по горизонтали и числом панелей. Как правило, длина панели составляет 1850–2100 мм, а ширина – 600-1200 мм. Одна панель не должна весить более 120 кг. В противном случае ее тяжело будет поднимать на фундамент и устанавливать вертикально.

Рамы панелей обычно производят из брусьев или досок толщиной от 3 см и больше и шириной от 6 см. Для бань, которые предполагается топить и в зимнее время, ширина брусьев и досок должна составлять минимум 12 см.

Для обшивки лучше всего брать доски толщиной 16 мм, так называемую вагонку. В некоторых случаях можно обойтись даже досками толщиной 10–12 мм, однако устанавливать их придется поперек рамы.

Для сооружения внутренних перегородок толщина может быть несколько меньшей по сравнению с внешними стенами, а для перегородки, которая будет разделять парильню и моечную, можно взять панель, в которой не будет утеплителя.

Для каждого банного помещения необходимо соорудить одну панель с дверным проемом. В этом случае размеры двери должны составить 60 × 160 см, а высота порога – 20 см. Дверь можно сделать со встроенным окошком размером 25 × 35 см. Такие панели должны опираться на брусья нижней обвязки, покрытые слоем гидроизоляции, причем у этого слоя напуск в обе стороны должен быть 3–5 см.

Панели крепятся к нижней обвязке гвоздями с косым забоем, однако перед этим их нужно как следует закрепить в вертикальном положении с помощью жердей-упоров. В верхней части стены панели необходимо закрепить с помощью досок, толщина которых должна быть не менее 19 см. Эти же доски могут играть роль верхней обвязки.

Лучшим решением будет положить на них брусья обвязки и соединить их между собой в четверть, а также с панелями с помощью гвоздей и штырей.

На заметку!

Швы, которые образуются между панелями, а также швы между ними и брусьями обвязки необходимо законопатить с помощью пакли, а потом закрыть деревянными рейками или обстроганными досками.

Если при изготовлении панелей использовались некачественные пиломатериалы, то после их установки стены нужно дополнительно обшить снаружи шифером, внутри парильни и моечной – строганными досками, а в предбаннике – водостойкой фанерой, ДВП или пластиком. Также в предбаннике можно использовать водостойкие обои.

Нижнюю часть стен в моечной можно обшить плоскими стеклопластиковыми листами или волнистым стеклопластиком, а в нижней части стен в парной использовать асбестоцементные листы и шифер, при этом необязательно применять дополнительную деревянную обшивку. Стыки лучше всего заделать с помощью герметика, битумной мастики или цементного раствора.

Этот элемент конструкции представляет собой самое верхнее ее покрытие, которое принимает на себя все неблагоприятное воздействие погодных условий, атмосферных осадков, защищая все остальные конструктивные элементы бани. В связи с этим кровельное покрытие должно быть водонепроницаемым.

Кровлю можно изготовить из самых различных строительных материалов: стальных и асбестоцементных листов, промышленных рулонных строительных материалов, а также из местного строительного материала, например из глиносоломенных, глинокамышовых и т. д.

Сразу необходимо отметить, что кровельное покрытие включает в себя наклонные плоскости или скаты; наклонные ребра и горизонтальные ребра или конек. Место пересечения скатов называется ендовой, или разжелобком. Элементы кровли, выходящие за пределы здания горизонтально или наклонно, носят название карнизных и фронтонных свесов соответственно.

Атмосферная влага, стекающая со скатов, сначала собирается в настенных желобах, после чего направляется в водоприемные воронки, затем в водосточные трубы и далее попадает в ливневую канализацию.

Кровельные элементы можно размещать как в продольном, так и в поперечном направлении. Соединяться между собой они должны в замок (это относится лишь к листам кровельной стали) или внахлестку (все остальные кровельные покрытия). По своему устройству кровли бывают следующие:

– однослойные, состоящие из стальных листов, асбестоцементных плиток или листов, а также из ленточной штампованной фальцевой черепицы;

– многослойные – из рулонных материалов, плоской ленточной черепицы, теса, драни, стружки и гонта.

Кровля, как правило, выполняется в 2–5 слоев в зависимости от выбранного материала для кровельного покрытия. Однако сооружение многослойной кровли достаточно трудоемкий процесс, к тому же такая конструкция является наименее экономичной.

Если в многослойной кровле каждый следующий слой укладывается в поперечном направлении, то он в обязательном порядке должен полностью перекрыть собой стык элементов нижележащего слоя.

На заметку!

Если все слои укладываются продольно, то каждый последующий слой должен покрывать предыдущий с некоторым напуском.

Уклон кровли должен способствовать тому, чтобы на крыше не скапливались атмосферные осадки. Он выражается обычно в градусах или процентах.

В большинстве случаев кровли сооружаются пологими с одинаковым уклоном. От последнего зависит выбор кровельного материала, а также способ отвода воды от фундамента строения, который бывает двух видов – организованный (наружный или внутренний) и неорганизованный (наружный).

Наружный организованный водоотвод представляет собой водосточные желоба и наружные водосточные трубы. Его желательно использовать в тех местностях, где вода в наружных водосточных трубах не замерзает круглый год. Внутренний организованный водоотвод включает в себя водоприемную воронку, стояк, отводную трубу и выпуск. Его использование допустимо абсолютно во всех климатических зонах. Наружный неорганизованный водоотвод не предусматривает каких-либо конструктивных решений. В этом случае вода стекает по всей длине нижнего ската. Такой тип можно использовать в местности, где количество осадков незначительное.

Все работы, связанные с сооружением кровли, можно условно разделить на три большие группы:

– заготовительные, во время которых происходит отбор, сортировка и очистка всех требуемых материалов для строительства кровли, раскройка рулонных материалов, изготовление кровельных элементов из листовой стали, разрезка и подгонка листов из асбестоцемента, приготовление мастик;

– подготовительные, в процессе выполнения которых подготавливается основание для кровли;

– основные – укладка частей кровли, прикрепление их к несущей конструкции и последующий уход за ними.

Наиболее уязвимыми в кровле считаются ендовы, образующие при соединении скатов входящий угол, так как летом в них будет накапливаться дождевая вода, весной – талая, а зимой – снег. К сооружению этой конструкции нужно подойти крайне ответственно.

Ендова изготавливается в виде лотка шириной не менее 300 мм из досок толщиной 25 мм. После того как будет сделано основание, ендову следует покрыть кровельной оцинкованной или черной окрашенной сталью, чтобы ее концы заходили под основной кровельный материал на 200 мм с каждой стороны.

Около дымовой трубы на крыше необходимо изготовить воротник из листовой стали. Со стороны конька лист стали нужно подвести под кровлю, а со стороны карниза он должен выступать поверх кровли, образуя фартук. Около самой трубы стальной лист нужно подвести под кирпичную кладку.

На заметку!

Слуховые окна покрываются тем же материалом, что и вся кровля.

Из соображений противопожарной безопасности обрешетка и сама кровля не должны приближаться к трубе ближе чем на 140 мм, а все остальные элементы, изготовленные из древесины, должны находиться на расстоянии 400–500 мм от трубы. В качестве водосточных лучше всего использовать пластиковые трубы диаметром 100–140 мм, закрепив их на расстоянии 120 мм от стены.

Если кровля изготовлена из асбестоцементных листов, для отвода атмосферной воды обязательно использовать водосточные трубы и желоба. Последние надо изготовить из кровельной стали и подвесить с небольшим уклоном к углам строения. Уклон обычно составляет 2–3°.

Стальная кровля

Главным плюсом такой кровли является ее относительная легкость и долговечность – 18–25 лет. С помощью оцинкованных стальных листов можно покрыть крышу любой, даже самой сложной, формы.

На заметку!

Кровля из стали способна хорошо выдерживать механические воздействия, поэтому она такая долговечная.

Основным минусом стальной кровли является то, что ее придется время от времени красить. Первый раз после установки кровлю нужно окрашивать через 8-10 лет, а затем через каждые 2–3 года. Поэтому уклон кровли не должен превышать 18–30°.

Обрешетку под такую конструкцию необходимо делать из брусков сечением 50 × 50 мм, между двумя соседними брусками расстояние не должно превышать 200 мм. Вместо обрешетки из брусков можно соорудить сплошной настил из досок, на который уложить слой теплоизоляции (в качестве теплоизоляционного материала можно взять рубероид), а только на него уже укладывать покрытие из стальных листов. Изготовление подобной конструкции позволит значительно увеличить срок службы кровли, а также утеплить чердак.

На заметку!

Изготовить стальную кровлю достаточно сложно, и стоить она будет недешево.

Бруски или доски для обрешетки прибивайте от карниза к коньку. Через каждые четыре бруска следует прибить доску со стыками заготовленных листов (картин). Помимо этого, следует сделать сплошной деревянный настил над карнизами и свесами крыши, под разжелобками (ендовами). Его ширина должна быть не менее 600–700 мм.

Огрунтовка кровельной стали. Еще одним недостатком стальной кровли является то, что она подвержена сильной коррозии при неблагоприятных атмосферных и экологических условиях. Чтобы кровля служила как можно дольше, ее элементы перед укладкой на обрешетку необходимо загрунтовать: листы предварительно очистить от пыли, затем покрыть натуральной олифой ровным слоем, чтобы не пропустить ни одного участка, в бесцветную олифу можно добавить немного тертого сурика в соотношении 10: 1.

На заметку!

В последнее время веник из крапивы используют достаточно редко, но без него не обойтись при заболеваниях суставов. Для того чтобы избежать ожога, веник надо опустить на 2–3 секунды в горячую воду, а затем на 2 минуты в холодную.

На стол необходимо поставить металлический противень с олифой, смешанной с суриком, туда же на ребро установить лист кровельной стали, затем, поддерживая его одной рукой, другой взять ветошь, смоченную в олифе, и протереть ею лист сначала с одной стороны, а затем с другой. Протирать необходимо с небольшим надавливанием на лист.

После того как вы закончите с этим листом, необходимо проверить, нет ли пропусков и затеков, а только после этого можно уже переходить к следующему листу.

После окончания грунтовки нужно тщательно просушить листы, а затем уже укладывать в качестве кровли.

Производство картин. Метод изготовления лежачих и стоячих фальцев. После грунтовки стальных листов вам предстоит выполнить еще одну подготовительную работу, которая заключается в изготовлении картин, представляющих собой сборные детали рядового покрытия. К данному этапу можно отнести заготовку листов для карнизных свесов, настенных желобов, ендов и т. д.

Картина обычно включает в себя 1–2 листа кровельной стали, края которых подготовлены для фальцевых соединений (рис. 38).

Проще всего делать картины на верстаке площадью 1 × 2 м с левым краем, выполненным в виде уголка.

Фальцевые соединения делятся на лежачие и стоячие. Также существует классификация по степени уплотнения – одинарные и двойные.

Для изготовления одинарного лежачего фальца следует положить стальной лист на верстак и с помощью чертилки отметить линию отгиба фальцевой кромки. После этого нанесенную риску следует совместить с ребром уголка, а затем на углах листа с помощью деревянного молотка сделать два маячных загиба. Далее с помощью этой же киянки нужно загнуть лист по всей длине отметины. Потом следует перевернуть лист и произвести сваливание отогнутой кромки на плоскость. Такую же операцию нужно выполнить на втором листе. После того как эти заготовки будут сделаны, первый и второй лист надо соединить в замок и уплотнить киянкой.

Чтобы соединение фальца получилось более прочным, его необходимо подсечь металлической планкой и молотком (рис. 39).

Чтобы получить соединение, в котором листы будут крепиться друг к другу с помощью двойного лежачего фальца, первые четыре операции нужно проделать в той же последовательности, что и для одинарного фальца. После этого получившуюся кромку нужно отогнуть на 90°, перевернуть лист и свалить фальц на плоскость.

Таким же образом должен быть подготовлен второй лист для соединения с первым. Фальц следует уплотнить киянкой, а затем подсечь с помощью молотка и металлической планки (рис. 40).

В картинах, располагающихся в рядовом покрытии, короткие стороны листов нужно соединить одинарными лежачими фальцами, а длинные – двойными стоячими. Двойные лежачие фальцы должны использоваться при соединении картин карнизных свесов, настенных желобов и покрытия разжелобков.

Порядок укладки кровельного покрытия. Все кровельные работы подчинены своей системе, которая направлена на правильное выполнение всех операций. Их необходимо выполнять в следующей последовательности:

– покрыть карнизные свесы и установить настенные желоба;

– выполнить покрытие ендов (разжелобков) и слуховых окон;

– сделать воротник вокруг дымовой трубы;

– изготовить рядовое покрытие;

– установить водосточные трубы.

Покрытие карнизных свесов и размещение настенных желобов. Перед началом работ на карнизном свесе необходимо отметить расположение костылей: через каждые 500–600 мм на расстоянии 130–160 мм от края карниза. Далее нужно взять первую картину и положить ее на костыли таким образом, чтобы одна ее сторона плотно вошла в зазор отворота. Другую сторону следует гвоздями прибить к обрешетке. Слева от первой нужно разместить вторую картину и продолжать укладывать картины до тех пор, пока не образуется первая лента.

По фронтонному свесу первый ряд картин должен лежать с небольшим напуском за обрешетку, 25–30 мм. По карнизному свесу напуск должен быть несколько больше – 100 мм.

Во время этих работ рекомендуется зацепить отогнутые кромки картин по стоку воды, натянуть картины, а также уплотнить фальцы молотком и стальной рейкой. Настенные желоба нужно установить поверх свеса.

Получившиеся фальцевые швы следует смазать суриковой замазкой, а затем уплотнить, после этого желоба нужно склепать с помощью крючьев.

Изготовление рядового покрытия. Подготовленные листы и картины нужно поднять на крышу и разложить около свеса таким образом, чтобы они не мешали ведению работ и все время находились под рукой.

Стальные листы должны соединяться с обрешеткой с помощью кляммеров. Эти детали нужно отогнуть на 20–25 мм и гвоздем прибить к обрешетке с правой стороны картины, а через 65–70 мм их следует отогнуть по стоячему фальцу. Кляммеры лучше всего вырезать из оцинкованной стали. Они представляют собой полосы шириной 30–40 мм и длиной 120–150 мм. Полосу нужно скрутить под углом 90° (рис. 41).

Картины следует укладывать вертикальными полосками сверху вниз, то есть идти от конька к свесу, а картины соединять с помощью лежачих фальцев (рис. 42).

На заметку!

В процессе сплющивания нужно внимательно следить за тем, чтобы фальцы шли только горизонтально.

После установки картины в кровле лежачие фальцы как следует промажьте замазкой и хорошо сплющите, подложив под них пластинку из стали толщиной 5–6 мм, длиной 800–900 мм и шириной 55–60 мм.

После укладки первого ряда картин можно переходить ко второму. Картины во втором ряду нужно укладывать таким образом, чтобы край большого фальца первого ряда примыкал к маленькому фальцу, сделанному во втором ряду. Лежачие фальцы при этом необходимо смещать по отношению к первому ряду приблизительно на 20 мм, чтобы удобнее было сооружать стоячие фальцы.

После скрепления стоячие фальцы, придавливая к обрешетке, нужно загнуть, чтобы получилось ребро высотой 20–25 мм.

Следует отметить, что загибать стоячие фальцы можно после того, как будет настелена хотя бы одна полоса. Делается это с помощью двух молотков, начиная от конька к свесу. Загибая большой фальц, внимательно следите за тем, чтобы ребра получались везде одинаковой высоты и имели хорошее уплотнение.

С правой стороны следует установить кляммеры и только после этого можно начинать другую полосу картин. После укладки всех картин на верхних листах нужно сделать стоячий фальц. Для этого лишнюю часть листа нужно обрезать по коньку с одной стороны больше, а с другой – меньше, затем большой фальц загнуть и как следует уплотнить.

Работа с кровельным железом. Работы с кровельной сталью не ограничиваются лишь покрытием кровли, к ним также следует отнести:

– крепление водоотливов к стенам и дымовым трубам;

– работу на фронтонах и на сплошных стенах;

– сооружение ограждений, водосточных воронок, вентиляционных труб, свесов, желобов и водосточных труб.

Водоотлив, находящийся около стены и у дымовой трубы, должен быть сделан не менее чем на 150 мм выше уровня кровли (рис. 43).

Листы, перекрывающие внутренний закругленный угол кровли, должны быть уложены внахлест не менее чем на 100 мм.

При установке вентиляционной трубы вам нужно точно вырезать для нее отверстие в кровле, так как впоследствии перекрыть достаточно большой зазор будет проблематично.

В зависимости от конструкции кровли бывают две разновидности желобов: висячий и лежачий. Чаще других встречается висячий желоб с водосливным листом, выполненным из стали толщиной 4 мм, шириной 25 мм. Такой желоб закрепляется вдоль свеса кровли на скобах из полосовой оцинкованной стали. Расстояние между двумя соседними скобами должно составлять 700–800 мм.

Обычно форма у висячего желоба полукруглая, однако встречаются и коробчатые желоба с прямыми углами. Они используются в основном в качестве архитектурного дополнения. Их главный недостаток состоит в неэкономичности, так как нуждаются в частом ремонте из-за острых углов загиба.

Лежачий желоб применяется, если нет свеса, поэтому закреплять его следует по краю кровли. Если же баня деревянная, можно использовать коробчатые желоба из досок или желоба, выдолбленные из половины бревна, которые предварительно следует пропитать антисептиком.

Диаметр водосточной трубы следует выбирать, исходя из того, какое количество воды будет в нее поступать. Если площадь кровли составляет 30 м², водосточная труба должна быть диаметром 80 мм.

На заметку!

Врезка!!!

От стены водосточные трубы должны быть удалены на 30–35 мм. Крепятся они с помощью хомутов или штырей, которые должны быть предварительно вмурованы в стены и снабжены ухватами. Чтобы штыри не подвергались коррозии, они должны быть сделаны из оцинкованной стали либо покрыты антикоррозийным составом.

Кровля из волнистых асбестоцементных листов

Подобное покрытие можно применять, если уклон крыши находится в пределах 25–45°.

Шиферная кровля отличается высоким уровнем прочности, долговечностью, огнеустойчивостью и экономичностью. Обрешетка под эту кровлю должна состоять из брусков сечением 50 × 50 или 60 × 40 мм. Их нужно прибивать к стропилам на расстоянии 500 мм друг от друга, что составляет чуть меньше половины асбестоцементного листа.

Кровлю из асбестоцемента лучше всего класть вчетвером. Прежде чем начинать эту работу, листы необходимо рассортировать в зависимости от того, в каком направлении будет вестись их укладка. Если она будет проводиться справа налево, листы нужно подбирать таким образом, чтобы их крайняя правая волна была рядовой, а крайняя левая – перекрываемой.

Рассортированные листы необходимо разложить в стопки по три обычных и одному укороченному. Эти стопки нужно разместить около стены постройки. Чтобы было удобнее укладывать слой кровли, нужно соорудить подмости и запастись прочной веревкой.

На заметку!

Водосточные трубы выполняют функцию по отводу воды с кровли здания и защищают стены здания или дома от разрушения, а фундамент от влаги, также увеличивают срок эксплуатации самой кровли.

Один человек должен подавать листы напарнику, стоящему на подмостях, а двое других, находящихся на крыше, принимать и устанавливать листы на место.

Чтобы асбестоцементные листы прочно прикрепить к обрешетке, в них предварительно следует сделать по 3–4 отверстия для гвоздей или шурупов. Отверстия лучше всего сверлить с помощью дрели – в этом случае уменьшается вероятность расколоть лист. Диаметр отверстий должен быть примерно на 2–3 мм больше диаметра гвоздя или шурупа. Отверстия необходимо просверливать на гребне волны.

Кровельные работы рекомендуется производить, начиная с карнизного ряда, а правильность и ровность укладки контролировать с помощью шнура-причалки.

Листы нужно класть снизу вверх горизонтальными рядами и соединять внахлест на целую волну или на ее половину. Листы каждого последующего ряда должны заходить на листы предыдущего на 100–150 мм. Величина напуска зависит от угла уклона крыши, то есть чем больше наклон, тем меньше напуск.

Чтобы было удобнее, перед началом работ около карнизной доски необходимо укрепить противоветровые скобы. На каждый лист должно приходиться по две скобы. Они должны отогнутыми концами крепко удерживать асбестоцементный лист за гребни волны.

После того как будет уложен первый ряд, мелом нужно наметить линию нахлестки, а после этого укладывать второй ряд.

Асбестоцементный лист необходимо прикрепить к основанию с помощью оцинкованных гвоздей длиной 70–90 мм или шурупов. Под их шляпки следует положить шайбы из оцинкованной стали либо резины или прокладки, изготовленные из двух слоев рубероида (рис. 44).

Гвозди в обрешетку следует забивать прямо через шиферный лист. В противном случае, на листах могут появиться сколы или трещины. После окончания работы все шляпки гвоздей, а также все образовавшиеся трещины необходимо заделать суриковой замазкой.

Укладку асбестоцементных листов можно выполнять двумя способами: вразбежку, смещая их в сторону в каждом последующем ряду, или строго один над другим. Наиболее простым и надежным является первый способ, так как один лист по своим краям перекрывается четырьмя соседними. При укладывании листов без небольшого смещения образуются щели, сквозь которые может проникать влага. Чтобы этого не случилось, углы у листов придется обрезать.

Последним этапом строительства кровли является покрытие конька. К нему следует прибить специальный коньковый брусок сечением 100 × 60 мм. Затем брусок нужно закрыть рулонными материалами, а далее уложить готовые асбестоцементные детали КПО-1 и КПО-2. Первую из этих деталей нужно уложить широким раструбом в сторону фронтона.

На заметку!

Вместо готовых деталей для конька можно две доски скрепить под углом с небольшим напуском на асбестоцементные листы и прибить к ним гвоздями.

Подшивать карнизы и закреплять фронтонные доски будет намного удобнее, если вы проделаете это до начала кровельных работ. Оголенная обрешетка в этом случае будет играть роль лестницы, а работы могут проводиться как сверху, так и снизу.

Кровля из древесины Древесина далеко не самый лучший, но один из наиболее дешевых кровельных материалов. Если правильно ухаживать за деревянной кровлей, она может прослужить до 15 лет. Такую кровлю достаточно просто изготовить.

Уклон крыши должен 28–45°. Обрешетку для такой кровли нужно выполнять из брусков сечением 50 × 50 мм или жердей диаметром 60–70 мм, обтесанных на 2 канта.

Карниз кровли, а также ее коньковую часть изготавливают из укороченных материалов, а рядовое покрытие – из полномерных.

Тесовая кровля

Такая кровля может быть одно– или двухслойной. Доски, составляющие ее, должны быть прямыми, ровными, без сучков и гнилых участков. Лучше всего получится покрытие, изготовленное из обстроганных досок хвойных пород древесины, толщина которых – 19–25 мм. Чтобы они прослужили как можно дольше, их предварительно необходимо обработать антисептиком.

Древесина постепенно рассыхается, вследствие чего на ее поверхности образуются многочисленные трещины. Чтобы этого не произошло, доски нижнего ряда необходимо класть выпуклостью годовых колец вверх, а верхнего ряда – вниз (рис. 45).

На заметку!

Готовую кровлю через 3–4 года нужно покрыть двумя слоями масляной краски. При этом цвет краски не имеет особого значения.

Доски в тесовой кровле должны быть уложены перпендикулярно коньку. При изготовлении двухслойной кровли первый и второй слои должны располагаться впритык, без зазоров. Если изготавливается однослойное покрытие, доски должны лежать вразбежку: в первом ряду оставляется зазор, который необходимо перекрыть досками второго ряда.

Чтобы нижние доски крепились к обрешетке, в их середину следует вбить гвоздь длиной 70 мм. Для крепления верхних досок по краям в них следует вбить 2 гвоздя длиной 100 мм.

Конек и ребра нужно перекрыть досками толщиной 25 мм, а швы, образующиеся между досками, – специальными нащельниками. Чтобы придать кровле декоративный вид, доски можно укладывать параллельно коньку, объединяя их друг с другом внахлестку. В этом случае выпуклость годовых колец должна быть направлена вниз.

Кровля из драни

Такая кровля достаточно часто встречается в лесных районах Западной Украины (рис. 46).

Конструкция достаточно декоративна, к тому же отличается ярко выраженным национальным колоритом, ее сделать достаточно легко.

Уклон крыши для строительства такой кровли должен быть в пределах 28–45°. Обрешетку под такую кровлю лучше всего выполнить из жердей или брусков сечением 50 × 50 мм. Расстояние между обрешетинами должно быть 200–300 мм.

Кровля из драни не бывает однослойной – обычно ее делают двух-, трех– и четырехслойной. В горизонтальных рядах каждая дранка должна перекрывать соседнюю на 25–30 мм. По скату верхние дранки должны перекрывать нижние на ¹/₂ длины, если кровля двухслойная, на ²/₃ – если трехслойная и на ³/₄ – если четырехслойная (рис. 47).

Первый ряд драни обычно делают несколько короче по сравнению с остальными. Доски этого слоя укладывают ворсистой стороной вниз, а все остальные ряды – ворсистой стороной вверх таким образом, чтобы ворс был направлен по стоку воды. Все части одного горизонтального ряда должны лежать внахлест приблизительно на ¹/₃ или на ¹/₂ ширины.

Дрань с обрешеткой должна соединяться с помощью гонтовых гвоздей 1,5 × 70 мм. То, насколько каждый уложенный ряд отклоняется от горизонтали, необходимо проверять с помощью рейки, в которую должны упираться концы его составных элементов.

На заметку!

Конек для такой крыши нужно сделать в форме двух досок, прибитых к драночному покрытию.

Гонтовое покрытие

Строительство такой кровли является наиболее дорогостоящим и сложным. Однако у этой конструкции есть ряд определенных преимуществ перед другими деревянными кровлями – оно достаточно прочное и долговечное (рис. 48).

Весит такая кровля не так уж и много по сравнению с шифером или черепицей, поэтому под нее можно установить более легкую конструкцию стропил. Под такое покрытие не рекомендуется подкладывать какой-либо рулонный материал. Его использование будет препятствовать естественной вентиляции гонта, что приведет к быстрому гниению.

На заметку!

При изготовлении гонта лучше всего пользоваться раскалыванием, так как распиленный материал обладает шероховатой поверхностью, которая будет впитывать достаточно большое количество влаги по сравнению с расколотой древесиной.

Уклон крыши под гонтовую кровлю должен составлять от 30 до 50°. Обрешетка делается из жердей или брусков сечением 50 × 50 мм. Расстояние между соседними обрешетинами должно равняться ¹/₂ длины гонта.

В большинстве случаев гонт производится из древесины хвойных пород, а также из бука или дуба путем ручного раскалывания или распиливания.

Лучше всего для кровли брать колотый гонт, изготовленный из прямоствольной смолистой сосны.

Гонт можно сделать и самому: бревна диаметром 300–400 мм распилить на отрезки по 300 мм. После этого каждый чурбачок следует расколоть топором на 3–4 плахи толщиной по 80-100 мм. Затем каждую из них следует расколоть с помощью колющего лезвия и колотушки на гонт, толщина которого должна составить 8-10 мм.

На заметку!

Чтобы не поранить руки, каждую из плах лучше всего зажать в тиски, приставить сверху лезвие и наносить по нему жесткие удары колотушкой.

Получившийся гонт можно сразу же использовать, но предварительно его следует пропитать антисептиком.

В большинстве случаев гонтовая кровля состоит из трех слоев. В каждом из рядов жесткие края гонтин должны очень плотно входить в пазы, размещенные на утолщенном ребре соседних гонтин. Вышележащий слой должен перекрывать места соединения гонтин нижнего ряда. Минимальное перекрытие в этом случае составляет около ¹/₂ длины гонта.

Каждая из гонтин в верхней части должна быть прибита к кровле таким образом, чтобы гвоздь находился в обрешетке на глубине 20–25 мм.

Вдоль свеса кровли надо приколотить доску толщиной, совпадающей с толщиной самого гонта. На коньке же гонт соединяется впритык.

Если хорошо продумать отделку кровли, то она не только придаст крыше больше декоративности, но и увеличит ее защитные характеристики.

Чтобы окрасить стальную кровлю, изготовленную из черного металла, обычно используют масляные краски, основу которых составляет натуральная олифа, а также нитроэмали. Прежде чем окрашивать щели, располагающиеся у воротников труб, необходимо тщательно зашпатлевать все имеющиеся неровности, а также стыки лежачих фальцев. После этого всю поверхность стальной кровли следует загрунтовать железным суриком на олифе.

Волнистые или плоские асбестоцементные листы можно покрасить нитроэмалью, масляной или перхлорвиниловой краской.

При отделке кровли из древесины желательно сохранить естественную фактуру и цвет дерева. В связи с этим краску применять нежелательно. Лучше всего покрыть кровлю олифой или слоем морозоустойчивого лака.

На заметку!

Кровлю из оцинкованной стали первые 10 лет можно вообще не красить, однако ее внутреннюю поверхность следует покрыть горячей олифой.

Возводить крышу и укладывать кровлю зимой можно при температуре не ниже -20 °С. Для строительства надо очистить участок от снега и льда и прогреть основание до 5 °С.

Рулонные материалы перед укладкой необходимо подержать в теплом помещении, а потом настелить вдоль ската, но лишь в один слой.

Если вы планируете сделать кровлю из рубероида или толя, вам придется на этом прекратить работу и дождаться наступления тепла, с приходом которого после проверки общего состояния конструкции можно уже наклеивать и остальные слои.

Горячую или холодную мастику нужно приготовить в помещении и доставить к месту проведения работ. При этом температура горячей мастики должна быть не ниже 180 °С, а холодной – не ниже 70 °С.

Кровлю из стали, асбестоцементных листов или древесины можно устраивать в любое время года, однако все подготовительные работы лучше проводить в помещении. Промазку швов внутри чердака также следует отложить до наступления тепла.

Для изготовления монолитных полов обычно применяют следующие основные компоненты – цемент, песок, щебень или гравий. Цемент представляет собой смесь гидравлических вяжущих соединений, в основном это силикаты и алюминаты кальция. Цемент используется для производства бетонных смесей и строительных растворов. Главная характеристика цемента – это его марка.

Выпускается цемент с такими марками – 300, 400 и 500. Чаще встречается портландцемент, который бывает обычным, быстротвердеющим, гидрофобным, пластифицированным, белым, цветным, сульфатостойким, пуццолановым, кроме него, достаточно часто встречается шлакопортландцемент и глиноземистый цемент.

Песок представляет собой рыхлую смесь зерен, размером от 0,14 до 5 мм. Эти зерна образуются в результате естественного разрушения горных пород – так называемые природные пески.

Щебень – это рыхлый материал, который получается в ходе дробления естественного камня, плотность которого составляет 1800 кг/м³ или больше. По величине щебень можно разделить на 4 основные группы: 5-10, 10–20, 20–40 и 40–70 мм. Гравий является рыхлым строительным материалом, который получается в результате выветривания и разрушения естественных горных пород. Он может быть горным, речным или морским. Его размер бывает: 5-10, 10–20, 20–40 и 40–70 мм.

На заметку!

Для того чтобы полы служили как можно дольше, после затвердения такой смеси ее следует отшлифовать (сначала грубой шлифовкой, а затем идет окончательная шлифовка), после чего пропитать лаком и поливинилбутировальной грунтовкой.

Ксилолитовые смеси производятся на основе опилок, которые играют в них роль армирующего материала. К ним добавляется ксилолитовая смесь, как правило, в эту смесь входят два основных вещества – каустический магнезит в роли вяжущего и хлористый магний.

Бетонно-мозаичная плита для настилки полов представляет собой штучный материал, состоящий из двух слоев. Общая его толщина составляет 30–35 мм с прямыми кромками. Верхний слой изготавливается из бетона марки 300 или выше, куда добавляется крошка белого или цветного мрамора, а также различные красители. Толщина нижнего слоя в этом случае составляет 10 мм, и здесь в качестве заполнителя выступает речной или горный песок.

Плиты обычно делают квадратными, размеры составляют 400 × 400 × 35 мм с толщиной лицевого слоя 20 мм, а также 300 × 300 × 30 мм, в этом случае толщина лицевого слоя составляет 18 мм. Чтобы получить неполную плиту, на обе ее стороны следует нанести линии, по которым ее нужно будет разрубить.

Перерубать плиту следует скарпелью с обеих сторон до арматуры, а стальную проволоку проще всего разрубать зубилом. Таким образом получают неполномерные плиты, которые можно использовать, когда перерубленные стороны будут присоединяться к стене и закрываться плинтусами. Неполные плиты с ровным обрезом можно получить только на специальных станках, предназначенных для разрезания мрамора. Качество резания в этом случае будет достаточно высоким, так как торцевые части плит отшлифуют и они не потребуют дальнейшей обработки.

Существует достаточно большое количество классификаций рулонных и плиточных полимерных материалов, которые основываются на разных признаках. Это – основное сырье, структура, жесткость, внешний вид.

По использованию основного сырья различные рулонные материалы группируются в поливинилхлоридные, алкидные, резиновые, коллоксиленовые, на основе синтетических волокон. Плиточные изделия по этому же признаку подразделяются на поливинилхлоридные, фенолитовые, полимерцементные, полимербетонные и на основе синтетических волокон.

По своему составу все рулонные и плиточные материалы можно подразделить на следующие виды: материалы, не имеющие подосновы, – однослойные и многослойные; материалы с подосновой из ткани, пленки, картона и теплоизолирующей подосновой, причем следует отметить, что последняя может быть волокнистой, пористой и пробковой.

На заметку!

По жесткости данные материалы можно разделить на жесткие, полужесткие и гибкие.

Следует сразу же отметить, что полимерные рулонные и плиточные материалы производят в форме прямоугольников, квадратов или полос.

Наиболее широко встречающимся среди полимерных рулонных материалов является линолеум. В настоящее время в качестве основных связующих для линолеума используют разного рода синтетические и натуральные материалы. В зависимости от того какой вид связующего использован во время его производства, все линолеумы можно разделить на несколько групп:

– натуральный линолеум;

– поливинилхлоридный линолеум;

– алкидный, или глифталевый, изготовленный на основе полиэфирной смолы;

– коллоксиновый, основу которого составляет нитроцеллюлоза;

– резиновый, или релин, который выпускается на основе синтетического каучука и дробленых отходов резины.

Натуральный линолеум представляет собой единственный из имеющихся в настоящее время на рынке рулонных полимерных напольных строительных материалов, который производится главным образом из натурального восполняемого сырья. Он изготавливается из следующих материалов:

– льняное масло;

– живица;

– сухие вещества;

– древесная мука;

– пробковая мука;

– порошок известняка;

– цветные и белые пигменты;

– джутовая ткань;

– линолеумная мука.

Процесс изготовления линолеума в основном базируется на подготовке линолеумной муки, нанесении ее на основу, которой служит джутовая ткань с достаточно крупными ячейками. В зависимости от наличия основы линолеум бывает безосновным и на основе.

В качестве основы, как правило, используются ткани из натуральных или синтетических материалов. В некоторых случаях даже берут нетканые материалы. Исходными веществами для производства линолеума являются смолы, масла, наполнители, пластификаторы и пигменты. Их тщательно перемешивают между собой, а затем обрабатывают на каландрах и формуют полотнища. С помощью такой технологии производят однослойный линолеум. В связи с тем что толщина его остается однородной и рисунок проходит через всю его толщину, подобный линолеум называется гомогенным.

Гораздо проще производить двухслойный линолеум. Во время его изготовления делают два полотнища, одно из которых предназначено для поверхностного слоя с соответствующим рисунком и эксплуатационными характеристиками, а второе является подстилающим, в нем полностью отсутствует пигмент и узор, а его механические свойства более низкие. Эти два полотнища во время обработки на каландрах соединяются в одно.

На заметку!

Отдельным видом линолеума является широко используемый в последнее время теплозвукоизоляционный линолеум, изготовленный на вспененной основе.

В зависимости от вида связующего, использовавшегося в процессе изготовления линолеума, можно выделить следующие виды, упоминавшиеся ранее: поливинилхлоридный, глифталевый, коллоксилиновый, релин. Поливинилхлоридный линолеум производится на тканевой и теплозвукоизоляционной основе, выполненной не из ткани. Он может быть одно– и многослойным. Данный строительный материал является наиболее распространенным. Это обусловлено тем, что процесс его изготовления является механизированным, к тому же по сравнению с другими разновидностями линолеума он стоит дешевле, а его эксплуатационные характеристики являются достаточно высокими. Этот вид линолеума производится из поливинилхлоридной смолы, куда добавляются различные наполнители, пластификаторы и пигменты.

На заметку!

Если рулоны линолеума хранились в зимнее время года при температуре ниже 15 °С, то это означает, что перед непосредственной настилкой линолеума необходимо его выдержать 2–3 дня в помещении с температурой 15–20 °С.

Термопластичные характеристики основы этого линолеума позволяют сваривать его с помощью токов достаточно высокой частоты или горячим воздухом. Это обеспечивает образование монолитного покрытия. Однако у этого материала имеется ряд существенных недостатков, например, он теряет эластичность в помещении с низкой температурой, а также дает значительную усадку.

Следует отметить, что последний недостаток требует того, чтобы непосредственно перед укладкой линолеум расстелили насухо и выдержали в этом положении некоторое время. Чтобы усадка была меньше, требуется, чтобы в помещении, где происходит укладка линолеума, температура была 25 °С.

Поливинилхлоридный линолеум бывает однослойным безосновным, на тканевой основе, многослойным безосновным, на теплозвукоизоляционной подоснове. Однослойный безосновный линолеум такого типа производят в рулонах длиной 12 м или больше и шириной 1,5 и 1,6 м. Его толщина, как правило, составляет 1,6, 1,8, 2 мм. Линолеум на тканевой основе практически не подвергается истиранию, он более пластичен и водостоек по сравнению с другими разновидностями линолеума. Его производят в рулонах длиной по 12 м или больше, ширина рулона составляет 1,6 м, а толщина – 2 и 2,5 мм.

Многослойный поливинилхлоридный линолеум производится с применением вальцово-каландровой технологии из поливинилхлоридной смолы, пластификаторов, наполнителей, пигментов и разного рода добавок. Верхний слой такого линолеума изготавливается толщиной 0,7+1 мм. Его прочность является весьма высокой, так как в нем содержится достаточно большое количество смолы, к тому же он устойчив к истиранию. В нижнем слое содержится намного больше наполнителя, к тому же данный слой имеет весьма высокий уровень прочности на разрыв, поэтому он вполне способен заменить собой ткань.

Наиболее высокими декоративными характеристиками обладает многослойный поливинилхлоридный линолеум. Верхний слой – отделка пленкой с печатным рисунком. Глифталевый линолеум, произведенный на основе алкидной смолы, выпускается только на тканевой основе. По сравнению с уже рассмотренными разновидностями линолеума он обладает повышенными тепло– и звукоизоляционными свойствами, однако он гораздо сильнее подвержен трещинам и изломам. Он может быть одноцветным (с использованием разного рода расцветок), многоцветным и с печатным рисунком.

С нижней стороны данный вид линолеума имеет основу из льно-джуто-кенафной ткани, которая пропитана специальными веществами, защищающими ее от гниения. Главное преимущество такого линолеума заключается в том, что он практически не истирается, его прочность в этом плане превышает прочность остальных видов линолеума практически в два раза, к тому же он имеет более высокие тепло– и звукоизоляционные свойства. Главный недостаток в том, что при его изготовлении используются достаточно дефицитные материалы, например льняное масло, пробковая мука, фталевый ангидрид, что сказывается на количестве его производства.

На заметку!

Для приклеивания алкидного линолеума используют битумную, битумно-каучуковую, дифенилкетоновую и казеиновую мастики. Храниться такой материал должен только при положительной температуре.

Помимо этого, алкидный линолеум имеет достаточно высокий уровень поглощения воды по сравнению с другими разновидностями линолеума. У такого линолеума показатели упругости достаточно низкие. В связи с этим при перегибе по малому радиусу он ломается. Если на линолеум такого типа нанесен печатный рисунок, то его не следует укладывать в местах, где часто ходят люди.

Коллоксилиновый линолеум, изготовленный на основе нитроцеллюлозы, производится без основы и состоит всего лишь из одного слоя, а также он имеет характерный блеск. Он не пропускает воду и обладает достаточно высокой гибкостью, однако такой линолеум сильно поглощает тепло и имеет повышенную возгораемость. В состав линолеума входит нитроклетчатка, используемая здесь в качестве связующего, пластификаторы, наполнители, красители, вазелиновое масло, глинозем и прочие вещества. Всего в линолеум этого типа входит 15 компонентов. Этот материал не выделяет вредных соединений. Однако у этого линолеума есть определенные недостатки, которые заключаются в старении с течением времени. В результате он становится достаточно хрупким и легко переламывается на изгибе. Примерно то же самое происходит с ним после воздействия низких температур, поэтому его не следует стелить в помещениях, где температура ниже 10 °С. Такой линолеум с повышенной хрупкостью не следует при настилании раскладывать внахлест с соседними полотнищами.

Стелить его следует с помощью специальной мастики, которая идет в комплекте с линолеумом, на основание (рис. 51). Если же ее нет, то можно просто взять обрезки линолеума и растворить их в ацетоне.

Линолеум на теплозвукоизоляционной подоснове состоит из верхнего и нижнего слоев. Нижний слой является неткановолокнистым материалом, который служит в этом случае теплозвукоизоляционной подосновой. Верхний представляет собой однослойную или многослойную пленку, произведенную из поливинилхлорида, наполнителей, пигментов, пластификаторов и добавок. Такой линолеум достаточно легко продавливается, поэтому в местах, где часто ходят, использовать его не рекомендуется.

Релин, или резиновый линолеум, всегда состоит из двух слоев. Нижний, или подкладочный, слой производится из бывшей в использовании дробленой резины с битумом, верхний, или лицевой, слой изготавливается из синтетического каучука с наполнителем и пигментом. Он отличается высоким уровнем эластичности и водостойкости.

На заметку!

Чтобы резиновый линолеум не прилипал во время подгонки к основанию, покрытому мастикой и уже выдержанному до отлипа, на основании необходимо расстелить прокладку – миткаль или серпянку.

Резиновый многослойный линолеум релин состоит из двух или более слоев. Верхний слой такого материала производится из смеси синтетического каучука и различных наполнителей, пластификаторов, смягчителей и разного рода пигментов. Нижний слой состоит из слоя старой дробленой резины – регенерата, в которую добавляются различные технологические вещества. Во многих случаях в качестве вяжущего для нижнего слоя используется битум.

В зависимости от используемой основы резиновых смесей релин бывает трех разновидностей, и его применяют для покрытия пола:

– – в жилых, общественных и производственных зданиях, а также в вагонах наземного транспорта;

– в помещениях общественных и производственных зданий, которые имеют принудительную вентиляцию;

– в операционных и специальных лабораториях.

Главным преимуществом такого линолеума перед остальными является то, что он вообще не дает усадки. Приклеивать такой линолеум следует с помощью кумароно-найритовой, битумно-резиновой или горячей битумной мастики.

При приклеивании клей следует наносить как на основание, так и на тыльную сторону линолеума. Имеется достаточно большое количество норм и стандартов, которые подробно определяют различные технические свойства рулонных полимерных материалов, предназначенных для покрытия пола, а также оговаривается область их применения.

Каменное литье представляет собой технологический процесс, во время которого получают искусственный материал путем расплавления естественных горных пород. Данные материалы высокоустойчивы к воздействию различных химикатов, они атмосферостойкие, прочные, практически не истираются. К тому же они имеют различные расцветки. Исходя из этих положительных характеристик они нашли широкое применение при настилке полов (табл. 7).

К стеклокристаллическим следует отнести изделия, изготовленные на базе микрокристаллических материалов. Их получают из металлургических шлаков путем направленной гомогенной или гетерогенной кристаллизации стекла. По своей структуре они представляют собой объединение кристаллов с величиной отдельного кристалла 0,5–1 мкм, к тому же они прочно сцементированы прослойкой из остаточного стекла. Данные материалы являются очень износостойкими и устойчивыми к воздействию химикатов.

На заметку!

Пол, изготовленный из подобного материала, является гладким, устойчивым к износу и воздействию огня.

Для настилки пола следует брать плоские доски. Их длина должна составлять не менее 2,1 м, ширина – 74, 84, 94, 104, 124 и 144 мм, а толщина должна быть не менее 28 мм. Также рекомендованы древесно-волокнистые и древесно-стружечные плиты повышенной прочности, водостойкости и износоустойчивости. Использование подобного материала для настилки пола имеет несколько положительных сторон: снижение трудовых затрат, уменьшение количества швов на плоскости пола, возможность получения разной цветовой гаммы, а также экономия вспомогательных строительных материалов, то есть клея и мастики.

Древесно-стружечные плиты являются материалом, который получается в результате прессования измельченной древесины, например опилок или стружек, смешанных со специальными связующими веществами, в роли которых обычно выступают термореактивные синтетические смолы.

На заметку!

ДВП представляют собой наиболее перспективный конструкционно-отделочный материал, так как у них есть определенное преимущество перед обыкновенной древесиной.

Они могут иметь самые разные размеры, по прочности и жесткости приближаются к доскам хвойных пород дерева, а по некоторым показателям даже превосходят древесину, например, ДВП не подвержены усушке или короблению. Такие плиты с легкостью склеиваются как по пласти, так и по торцам, к тому же их разрешается окрашивать.

ДВП легко просверливаются, а также поддаются любым другим способам обработки, например распиловке, фрезеровке. На российских предприятиях производятся в основном плиты лишь плоского прессования (табл. 8).

В соответствии со строительными стандартами для настилки полов разрешается использовать лишь необлицованные древесно-стружечные плиты, основные показатели которых приведены в таблице 9.

Древесно-волокнистые плиты представляют собой листовые материалы, которые сформированы из волокон древесины. Они производятся из отходов древесины или из круглой древесины достаточно низкого качества. Чаще всего данные плиты производят двумя способами – мокрым и сухим. Во время производства плит древесину разделяют на щепки, затем превращают их в волокна, из которых впоследствии образуется ковер, разрезанный на полотна. Твердые плиты делают из сухих полотен с помощью прессовки. Влажные же волокна либо подвергают прессовке, либо сушат. Все древесно-волокнистые плиты общего назначения подразделяются на твердые или мягкие (табл. 10).

Ни для одной из марок таких плит не допускается расслоение, пятна от масла, содержание посторонних примесей, вмятины, царапины или сколы. Основной составляющей цементно-стружечных плит является лентообразная древесная шерсть или стружка, которую получают из чураков на специальных древесно-шерстных станках. Такие плиты производят путем прессования древесных частиц, к которым добавляют цементное вяжущее и различные специальные добавки. Данные плиты обладают морозоустойчивостью, био– и огнестойкостью, они являются достаточно прочными, и к тому же их легко обрабатывать механическим способом.

На заметку!

Данные плиты должны иметь прямые углы, в их структуре не должно быть сколов, вмятин, расслоений по толщине.

Древесно-опиловочные плиты производят на основе опилок и смолы. Они предназначены для напольного покрытия или для отделки. Плиты, используемые для отделки пола, бывают трех видов – однослойные сплошные, двухслойные ячеистые и трехслойные. Использование для настилки пола подобного материала значительно экономичнее и легче относительно применения пиломатериалов. Пьезотермопластики производят из цельной древесины либо из других растительных материалов без использования связующего с помощью пьезотермической обработки материала в замкнутом пространстве при температуре 160 °С и давлении 15 МПа.

Паркетный пол отличается достаточно красивым внешним видом, к тому же он достаточно слабо пропускает звук и тепло. Для производства паркета обычно используется древесина дуба, ясеня, клена, бука, вяза, граба, сосны, лиственницы, березы и некоторых других пород деревьев. Для художественного паркета, кроме указанных пород, часто берутся достаточно редкие и ценные породы дерева орех, красное, черное дерево и т. д. По текстуре паркет бывает радиальным и тангенциальным. Если паркет радиальный, то полосы на клепках должны быть направлены параллельно. Такой паркет является красивым и дорогим. В тангенциальном паркете полосы хаотичны, рисунок более живой, а паркет стоит дешевле, чем радиальный. Достаточно редко встречается поперечный распил с концентрическим рисунком годовых колец. Паркет является традиционным материалом для отделки помещения, который остается популярным и в наше время.

Штучный паркет – это однородные планки, изготовленные из древесины ценных пород деревьев или из обычной древесины высшего сорта. Планки такого паркета имеют с двух своих сторон гребень, а с двух других – паз (рис. 52).

На заметку!

Паркет является лицевым слоем пола, который настилается по определенному рисунку и состоит из отдельных строганых дощечек-клепок. К тому же паркетом также называется и тот материал, из которого этот пол выкладывается.

Мозаичный, или наборный, паркет представляет собой щитки квадратной формы, которые собраны из мелких паркетных планок одного размера (рис. 53). Они наклеены лицевой стороной на бумагу или другой эластичный и прочный материал, который после настилки можно с легкостью снять, смочив водой. Коврики наборного паркета должны иметь правильную геометрическую форму, а также параллельные и взаимно перпендикулярные стороны.

Планки, находящиеся в этих щитках, должны быть подобраны по текстуре и цвету, располагаться симметрично, чтобы образовывать правильный геометрический рисунок с прямыми линиями и правильными углами сопряжения. Использование таких размеров позволяет производить планки из отходов деревообрабатывающей промышленности. Планки подбирают по необходимому рисунку, а затем уплотняют. Для склеивания используют крафт-бумагу, которая и образует коврик, одновременно защищая лицевую поверхность от повреждений. Наборный паркет, который уложен на основание из деревянных брусьев, иногда называют щитовым паркетом. Он производится в форме щитков, которые состоят из основания, или фундамента, и наклеенных на него паркетины-облицовки. Такие щиты по форме квадратные и бывают двух типов: с пазами и с пазом и гребнем. Нижний слой такого паркета состоит из квадратной рамы, толщина которой составляет 22 мм. Сплачивание такого настила осуществляется на вкладных шипах.

Паркетные доски – это двухслойные конструкции, выполненные из древесины. Нижний слой представляет собой основание из обстроганных реек или досок из древесины не слишком ценных пород, а верхний слой – паркет из прямоугольных планок из ценных пород древесины (рис. 54).

Пол, изготовленный из натуральной пробки, имеет целый ряд преимуществ – он долговечный, декоративный, не пропускает тепло, поглощает шум и звук, не вызывает аллергии, экологически чистый, придает помещению неповторимый уют. К достоинствам такого покрытия можно также отнести простоту сборки и легкость в процессе эксплуатации. Некоторые напольные покрытия, изготовленные из пробки, натирают смесью горячего воска и парафина. Из-за этого они приобретают хороший внешний вид, сохраняется текстура материала и облегчается уход за ней.

На заметку!

На это покрытие можно также нанести лак, причем как в заводских условиях, так и непосредственно на месте укладки.

Желательно в этом случае применять лак на основе полиуретана, чтобы образовалась бесшовная поверхность. Толщина пробковых плит колеблется от 3,2 до 6,4 мм. Если на древесно-волокнистую плиту высокой плотности нанести ламинатное покрытие, то оно в итоге образует стойкую к изнашиванию пленку, которая будет похожа на натуральное дерево, мрамор и др. С одной боковой стороны плиты такого покрытия имеют паз, а с другой – шпунт. Ламинатное покрытие содержит в себе следующие составляющие:

– специальное покрытие повышенной твердости;

– декоративное покрытие, пропитанное различными смолами, которые имитируют натуральную структуру и текстуру древесины или камня, к тому же оно устойчиво к воздействию ультрафиолетовых лучей;

– дополнительное покрытие, усиливающее поверхность самой панели и кромок. Оно значительно увеличивает твердость поверхностного слоя и повышает устойчивость к ударам.

На заметку!

Специальная пропитка паза и шипа позволяет предохранить панель от попадания воды и набухания кромок.

Обратная сторона ламинатного покрытия пропитана смолами, что также защищает от воды и позволяет покрытию сохранять первозданный вид.

Основные положительные характеристики ламинатного покрытия:

– на нем не остается пятен, оно влагостойкое, с него легко можно удалить даже следы от фломастера, шариковой ручки или лака для ногтей;

– оно устойчиво к воздействию ультрафиолетовых лучей;

– данное покрытие жаропрочное, не воспламеняется от лежащего на нем тлеющего окурка;

– поверхность противостоит воздействию нагрузки от мебели на роликах;

– оно является весьма твердым и износостойким, на его поверхности не остается царапин;

– покрытие не требует какого-либо специального ухода;

– ламинат является весьма устойчивым к сжатию во время длительных нагрузок от мебели;

– не поддается воздействию химикатов;

– покрытие антистатично; оно пригодно для оборудования системы отопления на полу;

его просто укладывать. Качество покрытия, а также срок его службы напрямую зависит от того, какой вы выберете клеевой состав и отделочный материал (табл. 12)

Основание под пол

Пол настилают лишь после того, как завершены строительные, монтажные и большая часть отделочных работ, которые практически всегда связаны с увлажнением и загрязнением покрытия. Типы оснований для покрытий, которые чаще всего используются в последнее время, приведены в таблице 13.

Исходя из данных этой таблицы можно сделать вывод, что практически все напольные покрытия могут быть изготовлены на бетонной или цементной стяжке, однако следует заметить, что она должна быть сделана идеально ровной и быть полностью сухой. Бетонную плиту обычно выравнивают с помощью обыкновенного раствора, если неровности составляют более 10 мм, или специальными выравнивающими составами, если неровности менее 10 мм. Влажность данного основания для укладывания паркета должна быть не более 5 %, а влажность для других покрытий – в соответствии с требованиями по их укладке.

Стяжки из бетона или цемента делают из бетона или раствора, изготовленных из цемента марки 50-100. Если вы самостоятельно строите баню и все подготовительные работы проводите на своем участке, вы можете изготовить бетономешалку из обыкновенной железной бочки. Ее конструкция представлена на рисунке 55.

Под основанием должен находиться слой тепло– и звукоизоляции, который может состоять из шлака, песка, пористого бетона. Толщина основания и слоя звуко– и теплоизоляции определяется проектом. Как правило, толщина стяжек составляет от 20 до 40 мм. Однако следует заметить, что в последнее время начали производить современные тонкозернистые сухие смеси, которые обеспечивают необходимую прочность основания при его меньшей толщине (до 5 мм), особенно если они изготовлены из смесей, которые содержат волокнистый наполнитель, или если они изготовлены по сетке.

Стяжки устраиваются по маякам, как правило, в один слой и выполняются с помощью захваток, ширина которых должна быть до 2 м, а площадь одной захватки должна составлять 15–25 м². Эти стяжки ограничиваются рейками, которые играют роль маяков в процессе укладки стяжек. Правильность этого процесса проверяется с помощью различных инструментов для разметки (рис. 56). Разравнивать поверхность стяжки следует правилом. В процессе твердения (от 3 до 7 дней) это основание необходимо предохранять от испарения воды, закрывая его, например, полиэтиленовой пленкой.

Укладывание стяжек, состоящих из раствора, разрешается лишь в том случае, когда температура воздуха на уровне пола выше 5 °С, при этом перекрытие не должно быть промерзшим. Чтобы песок, шлак или пористый бетон не увлажнялись и не намокали, стяжку из бетона или цемента изготавливают с применением пароизоляционного слоя, состав которого также определяется проектом. Используемые для сооружения стяжки цемент и бетон должны иметь достаточную степень жесткости.

Бетон или цементный раствор необходимо укладывать полосами, которые будут иметь ограничение в виде маячных реек. Начинать этот процесс следует от стены, а затем постепенно продвигаться к входной двери. Следует заметить, что верх маячных реек должен быть на 2–3 мм ниже верха стяжки. Стяжки из бетона или обычного раствора следует уплотнять поверхностным вибратором. После его использования стяжку выравнивают правилом, а затем затирают до тех пор, пока не образуется однородная шероховатая поверхность, причем эту поверхность впоследствии следует проверить с помощью двухметровой рейки. Лишь после этого можно исправлять все замеченные неровности. Чтобы стяжка не потрескалась и не расслоилась, ее следует сушить в увлажненном состоянии. Для улучшения этого процесса на вторые или третьи сутки стяжку следует засыпать слоем песка или опилок, которые нужно поливать водой каждый день в течение 7-10 дней.

После этого следует убрать с поверхности стяжки песок и опилки, после чего она уже досыхает в таком состоянии. Также можно только что уложенную стяжку покрыть грунтовкой, сделанной на основе битума, и в таком состоянии выдержать ее 7-10 дней. После этого стяжка будет уже полностью готова к настилке покрытия.

На заметку!

Следует заметить, что покрытие разрешается настилать на обработанное грунтовкой основание лишь через сутки после того, как нанесена грунтовка, так как за это время она перестанет быть липкой, а сама стяжка приобретет необходимую прочность и влажность.

Основания для пола зачастую изготавливаются из ДВП, ДСП, цементно-стружечных и гипсоволокнистых плит, а также гипсобетонных панелей. Однако при использовании они могут подвергаться неравномерной деформации из-за высокого уровня гигроскопичности, к тому же многие из них не являются биостойкими, требуют очень тщательной заделки швов, которая исключит образование трещин. Гораздо выше будет качество у оснований, изготовленных из легких бетонов. О преимуществах и недостатках таких стяжек было рассказано выше.

Для изготовления стяжки из асфальта требуется, чтобы к моменту укладки температура асфальта составляла не менее 150 °С. Соблюдение подобного условия крайне затруднительно, поэтому изготовление этой стяжки рекомендуется только тогда, когда требуется выполнить паркетные работы в весьма сжатые сроки или когда паркет приходится настилать при низкой температуре воздуха, не позволяющей изготавливать стяжку из цемента или бетона. Для асфальтовых стяжек желательно использовать литой асфальт, который содержит не менее 10 % битума от общего своего веса. После укладки асфальт выравнивают, а затем укатывают ручным катком, вес которого должен составлять 60–80 кг. После этого на такую стяжку приклеивается оргалит, по которому уже настилают паркет или рулонный материал.

Для деревянного пола основанием служат лаги или сплошной слой, изготовленный из изоляционно-отделочных древесно-волокнистых плит или утеплителя другого рода, которые наклеиваются на холодной мастике прямо на перекрытия из железобетона.

Для изготовления основания под покрытие из паркета, наклеенного на бумагу, или для штучного паркета чаще всего используют монолитные (иногда сборные) стяжки из бетона, цемента или асфальта. К тому же следует сказать, что штучный паркет можно настилать и на сплошное деревянное покрытие.

Деревянные лаги изготавливают из нестроганных досок шириной 80-100 мм и толщиной 25 мм. Поверхность покрытия из железобетона, на которое укладываются лаги, необходимо тщательно очистить и загрунтовать. Под лаги по всей их длине следует уложить звукоизоляционные подкладки из древесно-волокнистых плит. Для создания звукоизоляции лаги можно уложить на слой из песка и шлака. Между осями лаг должно быть не более 60 см. Величина зазора между лагами и стенами должна составлять не более 30 мм. Короткие же лаги стыкуются между собой торцами впритык, но при этом смещение стыков соседних лаг должно быть не более чем на 50 мм. Длина стыкуемых лаг должна составлять 1 м или более.

Поверхность всех лаг должна находиться на одной плоскости ниже отметки чистого пола на толщину паркетной доски. Правильность укладки лаг следует проверять с помощью контрольной рейки, которая должна без зазоров соприкасаться со всеми лагами (рис. 57).

Если некоторые лаги получились заниженными, их необходимо поднимать, подбивая под них специальные звукоизоляционные подкладки по всей длине и ширине. При этом нужно сказать, что подбивать под лаги клинья или подкладки из древесины не следует, желательно, чтобы эти подкладки были выполнены из древесно-волокнистой плиты. Чтобы лаги случайно не сместились, до укладки покрытия необходимо закрепить их досками, которые должны быть прибиты к лагам (рис. 58).

Первую лагу следует укладывать на прокладку звукоизоляции из древесно-волокнистых плит, причем от стены в этом случае нужно отступить на 20–30 мм. Такие же зазоры следует оставлять и в торцевых частях лаг. Первоначально следует уложить маячные лаги, расстояние между которыми будет составлять 2 м, затем следует проверить их горизонтальность с помощью уровня. Затем по этому же уровню выкладывают промежуточные лаги с шагом 400–500 мм. Всей своей поверхностью они должны соприкасаться со звукоизоляционной подкладкой. Если же возникает необходимость, то под них подкладывают дополнительный слой звукоизоляционного материала.

На заметку!

Короткие лаги объединяют между собой по технологии вполдерева или торцами впритык, при этом смежные лаги должны быть смещены относительно друг друга на 0,5 м.

Следует отметить, что в последнее время такая конструкция основания пола была значительно модернизирована. Теперь она может составить конкуренцию стандартным стяжкам из бетона, к тому же она выгодно отличается от изготовления основания по любой другой технологии. Данная система включает в себя лаги из древесины (ее влажность не должна превышать 10 %) или из пластика, в котором изготовлены сквозные резьбовые отверстия. В отверстия вкручиваются специальные болты-стойки, на которых и будет держаться основание. Следует сразу заметить, что лаги и основание не будут контактировать между собой. Болт-стойка будет надежно крепиться дюбелем – гвоздем на бетонном основании или саморезом, если основание выполнено из древесины.

Конец ознакомительного фрагмента.